SK케미칼·삼표, 본업 활용한 친환경·자원순환 생태계 확대

경기 성남시 판교 SK케미칼 본사에서 텍스타일 투 텍스타일(T2T, Textile To Textile) 재활용 생태계 구축을 위한 업무협약 체결식이 진행됐다. (왼쪽부터) 김현석 SK케미칼 사업개발 본부장, 신원식 군산시 부시장, 이준서 리벨롭 대표가 기념촬영을 하고 있다. SK케미칼 

SK케미칼과 삼표그룹이 각각 본업에서 친환경 및 자원순환을 위한 노력을 이어가고 있다고 27일 밝혔다.

먼저, SK케미칼은 지자체와 손잡고 폐현수막 폐기물 문제 해결에 나선다.

이를 위해 회사는 판교에 위치한 본사 사옥에서 신원식 군산시 부시장, 이준서 리벨롭 대표, 김현석 SK케미칼 사업개발본부장이 참석한 가운데 폐현수막을 화학적 재활용 기술을 통해 현수막 원단으로 재사용 하는 ‘텍스타일 투 텍스타일(T2T, Textile To Textile) 재활용 생태계 구축’을 위한 업무협약을 체결했다.

국내 화학업체가 화학적 재활용 기술을 기반으로 폐현수막을 섬유로 재활용하는 프로젝트는 이번이 처음이다.

협약에 따라 군산시, SK케미칼, 리벨롭은 폐현수막으로 만든 재생섬유가 다시 현수막으로 사용될 수 있는 체계를 구축해 나가기로 했다. 군산시는 관내에서 수거한 현수막을 SK케미칼에 제공하고, SK케미칼은 화학적 재활용 기술로 이를 순환 재활용 페트(PET)를 만들어 공급하게 되며, 리벨롭은 순환 재활용 소재로 현수막 원단을 제작 및 다양한 제품을 개발할 계획이다. 또한 이날 협약식에서는 군산시의 폐현수막으로 만든 재활용 원단에 서명하며 협력 의지를 다졌다.

순환 재활용은 SK케미칼이 추진하고 있는 플라스틱을 재활용해 다시 플라스틱 소재로 만드는재활용 플라스틱 사업을 지칭한다. 해중합 기술을 기반으로 폐플라스틱을 순수한 원료 상태로 되돌려 플라스틱을 제조하는 방식으로 석유 기반의 플라스틱과 동일한 품질과 물성을 구현할 수 있다. 또 한 번 재활용 후 다시 버려지는 물리적 재활용 방식과 달리 반복적 재활용이 가능한 방식으로 평가받고 있다.

회사 측은 이번 ‘텍스타일 투 텍스타일’ 모델은 기존 일회성 업사이클링 재활용 방식을 넘어 현수막을 지속적으로 자원화 하는 새로운 생태계를 구축할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

대다수 현수막은 플라스틱 합성섬유를 주원료로 하기 때문에 매립 시 잘 분해되지 않으며, 소각 시 온실가스, 발암물질 등 유해물질이 다량 배출된다. 전국 지자체에서 발생되는 폐현수막은 약 6000톤 규모로 추정된다. 이렇게 버려지는 현수막은 재활용이 힘들어 대부분 소각되고 일부 장바구니, 쓰레기 수거 자루, 에코백 등으로 업사이클링 되고 있지만 이 제품도 다시 사용 후에는 소각, 매립되고 있는 실정이다.

반면 순환 자활용 솔루션을 이용하면 수거된 폐현수막은 PET 섬유로 가공돼 현수막 제조에 쓰이고, 버려지면 다시 또 재활용되는 지속 가능한 자원 순환 구조가 구축될 수 있다.

김현석 SK케미칼 사업개발본부장은 “버려지는 폐기물이 자원화 되기 위해서는 지자체 등 다양한 이해관계자와의 협업이 필요하다”며 “이번 협약이 기업-지자체의 협업을 통한 자원 순환 사업의 성공 모델로 자리매김할 수 있도록 전사적 노력을 기울이는 한편, 정부 기관과 기업 간 협력을 통한 순환 생태계 구축을 가속화할 것”이라고 밝혔다.

삼표시멘트 삼척공장 전경. 삼표그룹 

삼표시멘트는 지난해 8월부터 건식 석탄재 원료 적용을 위한 기술을 개발한 후 생산 공정에 적용하고 있다. 이 기술의 핵심은 화력발전소에서 연소 후 남아있는 석탄재를 건식 상태로 공장으로 이송·저장해 공정에 바로 사용할 수 있도록 하는 것이다.

석탄재는 시멘트의 부원료로 재활용이 가능한 순환자원으로, 이 기술을 통해 매립해야 하는 석탄재를 연간 20만톤까지 재활용할 수 있다. 특히 화력발전소와 시멘트 공장을 잇는 밀폐식 이송설비를 통해 공정에 바로 투입되는 만큼 비산 먼지도 원천 차단할 수 있다는 게 사측 설명이다.

또 지난해 7월부터는 산업통상자원부의 탄소중립 산업 핵심기술 개발사업 중 하나인 ‘소성로에서 사용하는 유연탄 연료를 합성수지로 대체’ 연구과제에 참여하고 있다. 이 같은 연구 참여를 통해 산업부산물 처리와 동시에 탄산광물화 기술인 CCUS(탄소포집 저장 및 활용)를 기반으로 향후 탈탄소 산업 구조로의 전환에 기여할 것으로 기대를 모으고 있다.

아울러 지난해부터 제주항에 투입하고 있는 시멘트 전용선의 경우 업계 최초로 밀폐형 하역 설비를 구축했다. 전용선의 밀폐된 화물창고에서 하역기를 이용해 시멘트를 운반함에 따라 분진 발생을 원천 차단했다. 우천 등의 기후 영향과 관계없이 안정적인 수급 예측이 가능해진 것은 물론 작업 효율성도 개선됐다는 평가다.

친환경 제품 확대에도 속도를 내고 있다. 기술연구소에서 자체 개발한 저탄소 친환경 특수 시멘트 ‘블루멘트(BLUE MENT)’는 기존 포틀랜드 시멘트(OPC) 대비 조기 강도가 뛰어나면서도 탄소 배출량을 저감할 수 있다는 설명이다.

삼표시멘트는 제철소에서 발생하는 철광석 부산물인 슬래그를 사용하는 슬래그 시멘트를 비롯해 화력발전소의 석탄재를 재활용하는 플라이애시 시멘트 등 순환자원을 활용한 제품 생산을 지속해서 확대해 나간다는 방침이다.

삼표시멘트 관계자는 “친환경 가치의 중요성을 인식하고 전사적인 역량 집중을 통해 ESG 경영을 실천하고 있다”며 “시멘트 산업 전체의 가치 향상은 물론 업계를 선도하는 친환경 기업으로 거듭날 수 있도록 노력하겠다”고 말했다.
김재민 기자 jaemin@kukinews.com