국산 스프링 제조 장비, 日 수출길 열었다… “40여 년 노하우로 K-장비 기술력 입증할 것”

㈜대코

경기 시흥시에 위치한 대코 본사 전경

자국 장비에 대한 충성도가 높기로 유명한 일본 시장에서 한국 제조 장비 기업이 쾌거를 거뒀다. 경기 시흥에 위치한 ㈜대코가 올해 자동차사를 비롯한 일본 대기업들에 스프링 제조 장비 공급을 시작한 것이다. 2016년 설립된 대코는 스프링 제조 장비, 철강 설비, 환경 설비, 이차전지 전극 장비 등 전 공정을 직접 설계·제작·설치하는 원스톱 턴키 솔루션 기업이다.

열처리 코일 현장. 대코 제공

대코의 성장 배경 중심에는 창업주 정찬기 회장이 있다. 기계공학 박사인 정 회장은 1979년 대원강업 입사 후 36년간 엔지니어로 활동하며 해외 의존도를 끊고 스프링 제조 장비의 국산화를 이끈 산업계의 ‘기술 아이콘’이다. 현재도 매일 설계실에서 도면을 검토하며 기술력 향상에 직접 힘을 보태고 있다. 함께 회사를 이끄는 정두성 사장은 기획·사업 개발 경험을 바탕으로 기술 중심의 대코에 경영과 전략의 균형을 더하고 있다.

정두성 사장

대코의 가장 큰 차별점은 100% 고객 맞춤형 커스터마이징 서비스다. 일반 장비업체들이 특정 공정에 특화된 장비를 공급하는 것과 달리 대코는 고객사의 공정 전체를 설계하고 필요한 모든 장비를 턴키 방식으로 제공한다. 스프링 제조 장비, 철강 장비, 공장 자동화 장비, 환경 설비, 이차전지 전극 장비는 물론 화학 장비, 측정 장비, 검사 장비, 소프트웨어까지 맞춤형으로 설계해 생산한다. 40여 년 축적된 기술 노하우가 있기에 가능한 일이다.

특히 설계, 제어, PC 프로그램 등 모든 엔지니어링 인력을 인하우스로 보유하고 있어 생산 공정의 핵심인 소프트웨어까지 고객 맞춤형으로 자체 개발한다. 일반적으로 생산 라인 합불 판정용 카메라 업체들이 제공하는 범용 소프트웨어와 달리 고객 특성에 맞는 전용 제어 프로그램을 개발해 제공함으로써 공정의 효율성과 정밀도를 극대화한다. 또 제조 공정에서 발생하는 부산물 재처리를 위한 환경 설비까지 설계·생산 가능해 차별화된 품질 경쟁력을 확보하고 있다.

장비는 기본적으로 완전 자동화된 스마트팩토리로 제작된다. 월평균 30∼50건의 프로젝트를 수행 중이며 모든 장비는 100% 맞춤형으로 제작돼 프로젝트마다 겹치는 장비는 하나도 없다. 고객사의 생산 속도, 품질 기준, 공장 구조까지 반영해 최적화된 라인을 제공하는 것이다. 수주 후 컨설팅, 설계, 제작, 소프트웨어 적용, 시운전, 설치 및 양산 테스트까지 전 과정을 책임지는 시스템을 통해 고객사와의 신뢰를 구축하고 있다. 현재 직원 84명, 시흥 본사 1·2공장과 미국 애틀랜타 법인을 운영 중이다.

코로나19는 대코에 전환점이 됐다. 해외 고객사들과의 소통이 막히면서 대면 회의가 필수인 사업 특성상 어려움을 겪었지만 이를 계기로 40여 년의 프레스 장비 노하우를 바탕으로 이차전지 롤프레스 장비 개발에 착수했다. 2022년 코로나19가 진정되면서 배터리 제조 공정의 핵심 장비인 이차전지 전극 장비 분야에서 대량 수주에 성공하며 그 기술력을 입증했다.

올해 대코는 일본 시장 진출이라는 성과를 거뒀다. 코로나19 여파로 일본 자동차사가 힘들어지면서 일본 코일스프링 제작업체가 대코에 주문을 넣기 시작했다. 정밀함과 완성도의 기준이 매우 높은 일본 제조업계에서 대코의 기술력이 인정받은 것이다. 이는 한국 장비가 저가 이미지에서 벗어나 글로벌 시장에서 기술력으로 평가받는 계기가 될 것으로 기대된다.

대코는 앞으로도 고객 맞춤형 기술을 바탕으로 글로벌 네트워크를 강화해 세계시장에서의 입지를 확대할 방침이다.

정 사장은 “결국 사람이 핵심”이라며 “임직원의 업무 역량 강화를 위한 환경 조성에 지속적으로 노력 중”이라고 전했다. 또한 “인공지능(AI) 시대에 맞춰 AI 기술을 응용·접목해 다양한 분야의 첨단 장비를 개발하고 이를 통해 회사의 성장 동력을 확보할 것”이라고 포부를 밝혔다.

윤희선 기자 sunny03@donga.com