[스마트 산업강국 함께 하는 제조혁신 2.0] 일일이 손으로 만들던 김치, 자동공정 도입해 생산량 '쑥'

매경·삼성 공동캠페인
강원 김치 제조 평창꽃순이
김칫소 넣기 자동기기 도입
속도 높이고 불량률 '제로'
알레르기 유발물품 분리해
안전한 식품관리 환경 조성

◆ 스마트산업 강국, 함께 하는 제조혁신 2.0 ◆

옥천호 삼성전자 스마트공장지원센터 위원과 민병철 평창꽃순이 대표(왼쪽부터)가 삼성전자 스마트공장 지원 사업으로 김칫소 넣기 작업 효율을 향상시킨 '김칫소 자동 충진기' 적용 현장을 점검하고 있다. 삼성전자

강원 평창 진부면에 있는 김치 제조 업체 '평창꽃순이'는 '모든 재료 100% 국내산'과 '유기농'을 앞세워 맛과 품질을 인정받으며 빠르게 성장해 왔다. 고랭지 황태김치와 맛김치, 깍두기 등을 전국에 납품하며 매출은 2022년 45억원에서 지난해 75억원으로 약 3년 만에 67% 가까이 증가했다.

사업을 확장하며 같은 기간 작업자 수도 12명에서 24명으로 늘었다. 현재는 인원이 더 늘어 약 50명이 근무하고 있는 평창꽃순이는 올해 매출이 약 90억원까지 오를 것으로 기대하고 있다.

하지만 삼성전자의 스마트공장 지원 사업을 거치지 않았다면 이러한 전망은 허황된 꿈에 그칠 수 있었다. 김치 제품은 입소문을 타며 주문이 늘었지만 정작 이를 만드는 제조 현장은 아직 비효율적인 예전 방식을 벗어나지 못하고 있었다. 손이 많이 가는 김치 제조 특성상 거의 모든 업무가 하나부터 열까지 작업자들의 손을 거쳐야 하는 수작업 방식이라는 것이 가장 큰 문제였다.

김치 제조 작업 현장에 투입된 작업자들은 배추 하나하나에 일일이 손으로 김칫소를 넣어야 했다. 하루 종일 이러한 반복적 수작업을 해야 하는 작업자들은 손목과 허리 등 피로를 견뎌야 했고 작업 속도에도 한계가 있었다. 김치 위생에 가장 중요한 배추 밑동 절단 작업도 수작업으로 진행했다. 주문 수량에 맞춰 작업 속도를 높이려 해도 손목·팔·허리에 가해지는 부담으로 일정 수준 이상의 작업량을 넘기기 어려웠고 장시간 작업에 따른 피로도 증가도 수반됐다. 김치 신선도 유지를 위한 아이스박스 포장 작업도 작업자들이 직접 했다.

공장 설계와 구조에도 문제가 있었다. 생산실 내·외부 온도 차이로 생산실에 설치된 쿨러에 응결수가 발생해 바닥으로 떨어졌고 원자재 입고실 등에는 에어커튼이 없어 문을 여닫을 때 벌레와 해충 유입 우려가 있었다. 냉장 창고엔 알레르기 유발 물품과 일반 물품이 구분 없이 혼재됐고 김치 제조 현장 바닥은 우레탄 파손으로 곰팡이나 세균이 발생할 가능성이 있었다.

삼성전자 스마트공장 지원 사업은 이러한 문제들을 우선적으로 해결하는 데 집중했다. 매일경제신문 보도로 해당 사업을 알게 된 민병철 평창꽃순이 대표는 첨단 공정 도입을 위해 신청서를 접수했고 지난해 7~8월 스마트공장 기본 구축 사업을 시작으로 올해 6~7월에는 고도화 작업까지 마쳤다. 효과는 기대 이상이었다. 김칫소 넣기를 위한 자동 기기 도입으로 기존 수작업 대비 품질 균일감을 확보했고, 생산성은 기존 시간당 566㎏에서 623㎏으로 10% 향상됐다.

아이스박스 포장 작업에는 박스 자동 테이핑 기술을 적용해 작업자의 반복적인 작업 필요성을 낮추는 동시에 생산성을 기존 시간당 180개에서 225개로 25% 향상시켰다. 작업자가 일일이 손으로 돌려 가며 씻어야 했던 배추 적재용 플라스틱 박스 세척에도 자동 기기를 도입해 작업 속도가 기존 1개당 25초에서 18초로 28% 단축됐다. 물김치 등이 통과하지 못했던 기존 엑스레이 검사 장비도 업그레이드해 불량률 제로화를 달성했다.

작업 현장도 대폭 개선됐다. 냉장 창고에 알레르기 유발 물품과 일반 물품이 구별되도록 칸막이를 설치해 식품 안전 관리에 부합한 환경을 조성했으며, 원자재 입고실과 완제품 포장실에 에어커튼을 설치해 해충 유입이 최소화되도록 조치했다. 자재 창고와 양념배합실로 이어지는 바닥 경사 문제 해결을 위해 평탄화 공사를 진행했고, 간격이 넓었던 배수로 사이에는 커버를 씌워 양념통 바퀴 걸림 현상을 해결해 이동 시간도 기존 28초에서 15초로 단축했다.

평창꽃순이는 이번 지원 사업을 통해 제조 실행 시스템(MES)을 확충하고 기존 수기 방식으로 운영하던 원·부재료 입출고 관리를 바코드·정보단말기(PDA) 시스템 기반으로 전환하며 재고 관리 정확성과 작업 효율을 크게 향상했다. 저온저장고에는 온습도 모니터링 시스템을 구축해 이상 징후 발생 시 즉각 대응이 가능해졌다.

[평창 박민기 기자]