로봇이 순찰하고 AI가 작업 지시…현대차·기아 '미래 공장'을 만나다[르포]

현대차·기아 '이포레스트 테크데이'
로보틱스·물류 자동화·디지털트윈 등
미래 공장에 적용할 신기술 선보여
"제조 비용 3분의 1 이상 절감 목표"

[의왕=이데일리 공지유 기자] 4족 보행 로봇개 ‘스팟’이 공장을 순찰한다. 방지턱이나 외벽 등 장애물도 거뜬하게 지나가며 설비가 과열되지 않았는지 열화상 카메라로 점검한다. 쓰러진 환자를 발견하면 즉시 안전 담당자에게 알림을 전송한다.

현대차·기아는 21일 경기 의왕연구소에서 ‘이포레스트 테크데이 2024’ 현장을 공개했다. 올해로 5회차를 맞은 ‘이포레스트 테크데이’는 현대차·기아 제조솔루션본부 및 협력사가 소프트웨어 중심 공장(SDF) 구현을 가속화하기 위해 연구개발(R&D) 성과를 공유하는 행사다.

보스턴 다이나믹스의 4족 보행 로봇 ‘스팟’이 공장의 설비 상태를 점검하는 모습.(사진=현대차·기아)

현대차·기아는 행사에서 스마트 팩토리 전환을 위한 제조공법을 포함해 미래항공모빌리티(AAM), 로보틱스 등 200여건의 혁신 기술을 선보였다. 전시장에는 인공지능(AI), 로봇 등을 활용해 공장을 자동화하고 제조 시스템을 고도화하는 기술들이 총망라돼 있었다.

먼저 기존에는 사람이 작업해 오차와 안전 문제가 있는 작업들을 자동화하는 기술을 소개했다. 비정형부품(호스) 조립 자동화 기술도 이중 하나다. 현재는 크기가 작거나 모양이 일정하지 않은 부품은 작업자에 의해 수동으로 조립되고 있는데, 연말까지 이를 자동화하는 기술을 개발한다는 계획이다.

AI 비전 알고리즘 판단을 통해 로봇이 호스 부품의 형체를 인식하고 들어올려 엔진에 조립하는 모습.(사진=현대차·기아)

현장에서는 호스를 잡는 도구인 ‘쓰리 핑거 그리퍼’가 호스를 꺼내 방향에 맞게 올려두고, ‘투 핑거 그리퍼’가 호스를 부품에 삽입하고 클립을 조립하는 정밀한 작업을 수행하는 과정이 시연됐다. 현대차그룹 관계자는 “제조 원가를 절감하고, 고난도 조립 자동화 솔루션을 확보할 수 있을 것으로 기대한다”고 말했다. 이 기술은 내년 기아 오토랜드 화성 적용을 목표로 하고 있다.

로봇개 스팟이 각종 센서로 공장 내에서 설비 점검을 하는 모습도 선보였다. 현대차그룹은 스팟을 생산 현장에서 부품을 조립하고 품질 검사를 수행하는 데 적용할 뿐 아니라, 공공산업에서도 활용할 수 있도록 다양한 기술을 개발하고 있다. 인천국제공항에서 폭발물 신고가 들어오면 사람 대신 스팟이 이를 점검하고 폭발물을 제거하는 솔루션의 경우 개발 완료 단계로, 조만간 상용화할 수 있을 것으로 보고 있다.

물건을 적재한 물류로봇(사진 오른쪽)이 주변에 위치한 다른 로봇을 인식하고 이동하는 모습.(사진=현대차·기아)

물류 자동화를 위한 다양한 기술도 만나볼 수 있었다. 이날 전시장에서는 4대의 3D 카메라가 이미지를 매핑해 자동으로 화물의 크기를 측정하는 모습을 시연했다. 이어 디지털 트윈 기반 물류 지능화 시스템이 최적의 적재형태와 운송 방안을 도출하고, 그 방안에 맞춰 물류로봇(AMR)에 작업지시를 내린다. AMR은 앞뒤 방향성 구분 없이 공장을 활보하며 명령에 따라 화물을 이송한다. 이렇게 되면 통상 항공기 한 대에 50% 수준인 적재율을 80%까지 끌어올릴 수 있다는 설명이다. 디지털트윈 기반 물류 지능화 시스템은 기아 광명 신공장 이보 플랜트(EVO Plant)에도 적용된다.

현대차·기아는 향후 스마트팩토리 기술이 고도화하면 생산 준비기간 단축, 생산 속도 향상, 신차 투입시 투자 비용 절감, 품질 향상 등 효과를 일으킬 것으로 기대하고 있다. 이재민 현대차·기아 제조솔루션본부 이포레스트 센터장은 “향후 (현대차·기아 공장에 SDF 기술을 적용해) 제조 비용을 기존보다 3분의 1 이상 절감할 수 있을 것으로 보고 있다”며 “울산 EV 공장을 비롯해 다른 신공장으로 적용을 확대해 나갈 것”이라고 강조했다.

이재민 현대차·기아 이포레스트센터장(상무)가 21일 경기 의왕연구소에서 열린 ‘이포레스트 테크데이’에서 소프트웨어 중심 공장(SDF)의 개념에 대해 설명하고 있다.(사진=현대차·기아)

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