기네스 기록 세운 안전센터·인간 개입 최소화한 다크팩토리… 中 지리차그룹 제작 현장 가보니

지리차그룹 최첨단 생산의 ‘심장’ 닝보 르포
안전센터, 세계 최대 실험실·최장 충돌 트랙 갖춰
프레스, 용접 공정은 로봇이… 완성도·효율성 높여

지난 28일 중국 항저우에서 자동차로 약 4시간을 달려 도착한 해안도시 닝보의 지리자동차그룹 안전센터. 293.39m에 이르는 실내 자동차 충돌 시험 트랙 위로 지리차그룹의 고급 브랜드 지커가 판매하는 중형 전기 스포츠유틸리티차량(SUV)인 7X가 멈춰섰다. 잠시 후 노란색 시험 차량이 시속 85km의 속도로 달려와 7X의 후면을 그대로 들이받았다.

‘쾅’하는 요란한 굉음과 함께 7X의 후면부의 파손된 조각들이 사방으로 흩어졌다. 큰 충격을 받았지만, 7X 차체는 단단히 버티며 앞으로 크게 튀지 않았고 후면부도 절반 정도가 파손됐을 뿐이었다. 놀랍게도 7X의 실내는 거의 온전한 모습으로 보였고 앞 좌석에 위치한 인체 모형(더미)들도 멀쩡한 형태 그대로 앉아있었다. 배터리가 위치한 부분의 손상도 눈에 띄지 않았다.

28일 중국 닝보시 지리 안전센터에서 시연된 충돌 테스트. 시속 85km로 달리는 테스트 차량이 지커의 전기 중형 SUV 7X를 뒤에서 들이받았지만, 차체는 크게 파손되지 않았다. /진상훈 기자

지리차그룹 안전센터는 지난해 12월 문을 연 세계 최대 규모의 자동차 안전 테스트 시설이다. 이 곳에서는 지커 외에도 지리자동차, 볼보, 폴스타 등 지리차그룹이 보유한 주요 브랜드의 차량 안전 테스트가 이뤄지고 있다.

안전센터 인근에는 지커의 생산 시설인 ‘지커 인텔리전트 팩토리’도 자리하고 있다. 이 곳은 인공지능(AI)과 로봇, 빅데이터 등 첨단 제조 공정과 기술을 활용해 생산 인력 투입을 최소화하고 효율과 완성도를 높인 최첨단 공장이다.

지커 관계자는 “최근 수 년 간 중국 자동차 산업은 친환경차를 중심으로 기술과 디자인 등에서 엄청나게 성장했고, 특히 지리차그룹은 세계적인 완성차 기업으로 올라섰다”며 “막대한 자본을 투입해 안전과 기술 수준을 높이면서 글로벌 시장에서 중국차에 대한 신뢰도가 높아지고 있다”고 말했다.

◇ 기네스 기록 5개 갈아치운 세계 최대 안전센터

광활한 안전센터 내부에서는 다양한 테스트 시설이 눈에 띄었다. 사방이 유리로 만들어진 공간에서는 일정 시간을 두고 눈과 비를 뿌리거나 짙은 안개를 내뿜었고 주행하는 차량 앞으로 자전거를 탄 더미가 지나가며 동작의 변화를 감지했다. 다양한 기상 상황에서 차량의 자율운전 기능을 시험하는 시설이었다.

4만5000m²에 달하는 규모의 지리 안전센터는 20억위안(약 4200억 원) 이상의 비용이 투입돼 완공됐다. 지리차그룹은 지난 10년 간 안전 시설을 비롯한 연구개발(R&D)에 2500억위안(약 52조4850억원)을 투자해 왔다.

지리 안전센터의 기후 환경 테스트 시설. 지리차그룹의 고급 브랜드 지커의 대형 SUV인 9X가 폭설 상황에서 자율주행 성능 시험을 진행하고 있다. /지커 제공

지리 안전센터는 세계 최대 규모(8만1931m²)의 자동차 안전 실험실, 세계 최장 길이(293.39m)의 실내 자동차 충돌 시험 트랙, 세계 최대 규모(2만8536m²)의 기후 관련 테스트 시설, 세계 최대 규모(1만2709m²)로 0~180도의 각도 조절이 가능한 자동차 충돌 시험 구역, 세계 최다인 27개의 테스트 유형을 갖춘 안전 실험실 등으로 5개의 기네스 기록을 세웠다.

이 곳에서는 차량 안전 외에도 인체에 영향을 미칠 수 있는 유해 물질을 사전에 감지해 차단하기 위한 별도의 조직인 ‘골든 노즈(Golden Nose)’ 팀도 운영하고 있다. 골든 노즈 팀은 휘발성 물질과 악취 검사, 유해 물질 감지, 유해 가스·악취 제로 기준의 충족 여부 등을 집중적으로 검사한다.

왕펑샹 지리연구소 안전기술개발 담당 디렉터는 “지리차그룹이 진출한 여러 국가와 지역들은 제각각 다른 기후와 지형, 도로 조건을 갖췄으며 운전 문화와 습관도 서로 다르다”며 “이 같은 차이점을 극복하고 최고의 안전성을 확보하기 위해 최첨단 안전센터에서 다양한 테스트를 진행하고 있다”고 말했다.

◇ 공장은 703대의 로봇 투입되는 100% 자동화 용접 라인 갖춰

안전센터에서 차로 이동하는데 약 5분이 걸리는 곳에 위치한 지커 인텔리전트 팩토리. 첫 방문 장소인 프레스 공정 시설 내부로 들어섰다. 한창 조업이 진행되고 있을 오전 시간이었지만, 생산직 근로자들의 모습은 거의 눈에 띄지 않았다. 대신 여러 대의 운반용 로봇이 부지런히 금형 제품을 나르고 한켠에서는 다른 로봇들이 용접을 하거나 제품을 성형하는 모습이 눈에 들어왔다.

지커 인텔리전트 팩토리에서 여러 대의 로봇이 금형 제품을 운반하고 있다. 이 곳에서 생산직 근로자의 역할은 공정의 이상 유무와 각종 데이터 등을 확인하는 것으로 제한된다. /진상훈 기자

지커 인텔리전트 팩토리는 5G, AI, 빅데이터 등을 통합해 인간의 개입을 최소화한 ‘다크팩토리’ 기반의 스마트 생산 시설이다. 약 133만5400m² 규모에 이르는 이 공장에서는 연간 30만 대의 자동차를 생산할 수 있다.

이 공장의 용접 공정은 703대의 로봇이 투입돼 100% 자동화율을 달성했다. 프레스 공정 역시 완전 밀폐형 자동 생산 라인으로 설계돼 단일 금형으로 여러 부품을 동시에 성형하는 고효율 공법으로 제작이 이뤄진다. 프레스와 용접 공정에서 생산직 근로자들이 하는 역할은 각 단계별 공정에서의 각종 수치 확인과 이상 유무 판단 등으로 제한된다.

지커 관계자는 “자동화 용접 라인은 밀리초 단위의 전류 제어를 통해 완벽한 결합을 보장하고, 도장 공정은 마이크론 단위의 결함을 잡아내는 AI 비전 스캔 시스템이 적용돼 높은 품질을 완성한다”고 설명했다. 그는 “이 같은 데이터 중심 제조 시스템은 모든 차량의 생산 공정을 실시간으로 기록하고 수년 후에도 추적이 가능해 품질 관리 역시 효율적으로 할 수 있다”고 덧붙였다.

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