[현장] 수백장 금속판 정밀하게 겹쳐…‘친환경차의 심장’을 뛰게 하다

포스코 ‘구동모터코어’ 생산공장 가보니

지난달 24일 충남 천안시 포스코모빌리티솔루션 천안공장에서 포스코 전기강판 소재가 프레스기에 투입되고 있다. 포스코인터내셔널 제공

‘쿵쿵쿵쿵.’ 공장에 들어서자마자 빠른 심장박동 같은 소리가 귀를 때렸다. 금형(틀) 위 전기강판을 프레스로 눌러 잘라내는 소리였다. “보통 1분에 120번, 크기가 작은 부품은 300번까지도 찍어냅니다.” 최근 찾은 충남 천안시 포스코모빌리티솔루션 천안공장 관계자가 작동 중인 기계를 가리키며 말했다.

이렇게 나온 낱장을 150∼290매가량 쌓아 올리면 ‘친환경차 심장’이라 불리는 구동모터코어가 만들어진다. 0.2㎜의 전기강판을 겹겹이 쌓아 만드는 제품으로, 높이는 약 4~7.5cm에 불과하지만, 무게는 2.5~5kg 수준으로 묵직하다.

도로 위 친환경차(하이브리드·전기차·플러그인하이브리드·수소차)는 익숙한 풍경이 됐다. 산업통상부 집계를 보면 지난해부터 올 1분기까지 국내에서 팔린 친환경차는 104만대를 넘었다. 구동모터코어는 친환경차의 배터리 전력을 회전 동력으로 바꿔 바퀴를 움직이는 모터의 핵심 부품이다.

글로벌 전기차 시장은 캐즘(일시적 수요 둔화) 여파로 성장세가 약해졌지만, 업계에서는 ‘친환경차 전환’이라는 큰 흐름은 이어질 것이라는 시각이 우세하다. 구동모터코어 등 전동화 부품 업체들이 생산 효율을 높이고 기술 고도화에 나서는 배경이다.

국내 구동모터코어 시장에서 점유율이 70% 이상인 포스코모빌리티솔루션도 연구개발과 지능화에 힘을 싣고 있다. 구동모터코어는 초박형 전기강판을 정밀하게 가공·적층해야 하는 만큼 금형 기술과 공정 고도화가 중요하기 때문이다. 회사는 천안 공장 부지에 약 3306제곱미터(㎡) 규모 ‘연구개발(R&D) 센터’를 지을 예정이다. 다음 달 중순께 착공해 10월 준공하는 것이 목표다. 기존 금형 연구개발 공간과 연계해 금형 기술 개발, 기술 지원, 인력 양성 기능을 강화하고 멕시코·폴란드·인도 등 국외 법인 지원도 체계화한다는 구상이다.

지난달 24일 충남 천안시 포스코모빌리티솔루션 천안공장 구동모터코어 조립라인에서 로봇 팔이 제품 조립 작업을 하고 있다. 포스코인터내셔널 제공

공장 안에서는 자동화가 이미 상당 부분 진행돼 있었다. 일본 야스카와전기 로봇이 관절을 빠르게 돌리며 조립 공정을 수행했고, 이물질이 생기면 이를 스스로 털어낸 뒤 작업을 이어갔다. 로봇 팔 한 대가 움직이는 라인 한 곳에는 작업자 한 명만이 최종 검수 작업을 하고 있었다. 회사는 2010년부터 자동화를 도입해 왔고, 지난해부터 고도화를 추진한 데 이어 올해는 인공지능(AI)을 접목한 지능화에 초점을 맞추고 있다.

지능화가 적용될 대표 공정은 모터코어의 적층 높이를 맞추는 작업이다. 인공지능이 소재 두께를 실시간으로 파악해 오류를 잡아내는 시스템으로, 연내 가동이 목표다. 최기오 코아사업실 사업지원그룹장은 “지금은 높이가 기준보다 높아 불량 판정을 받은 제품을 작업자가 손으로 한 장씩 커팅해 맞추고 있다”며 “지능화가 이뤄지면 손 베임 사고 같은 안전 위험과 수작업 부담을 함께 줄일 수 있다”고 말했다. 이어 “현재 생산성 등을 측정하는 내부 시뮬레이션을 진행 중”이라고 덧붙였다.

회사는 전기차 캐즘 이후 수요 회복에도 대비하고 있다. 현재 국내 천안·포항공장 중심의 연간 250만대 생산 체제를 2030년까지 국외 법인 포함 750만대 이상으로 확대할 방침이다. 최 그룹장은 “하이브리드차와 전기차, 수소전기차 시장수요 변화에 균형을 맞춰 가며 지속적인 물량 확대를 통해 안정적 성장 기반을 다질 것”이라고 말했다.

유하영 기자 yhy@hani.co.kr