[르포] 글로벌 귓속형 보청기 제작 ‘이곳’에서…세계 점유율 1위 ‘WSA’ 아시아 생산기지를 가다

세계 점유율 1위 ‘WSA’ 쑤저우 아시아 생산기지
린 시스템으로 효율성 개선해 경쟁력 확보

중국 쑤저우의 WSA 아시아생산기지(AMC). 중국(쑤저우)=강민성기자

“이곳이 바로 세계 보청기 점유율 1위 기업인 WSA의 아시아생산기지(AMC) 입니다.”

지난 16일 비바람을 뚫고 중국 상하이 푸동 공항에서 2시간 달려 도착한 쑤저우 ‘WSA 아시아생산기지’. 본관 앞에서는 중국, 덴마크, 싱가포르 국기가 나란히 펄럭였다. 회사 관계자는 “덴마크에 본사가 있고 싱가포르는 아시아 허브다. 그리고 중국은 아시아생산기지”라고 말했다. WSA는 덴마크의 와이덱스와 싱가포르에 본사를 둔 지반토스(옛 지멘스 보청기)가 합병해 탄생한 글로벌 보청기 그룹이다.

중국 쑤저우의 WSA 아시아생산기지에서 작업자들이 보청기를 조립하고 있다. 중국(쑤저우)=강민성기자

이곳 WSA 아시아생산기지는 1995년 설립해 현재 500명의 임직원이 근무하고 있다. 타오 용 총괄책임자는 “귓속형보청기(ITE) 제조를 비롯해 핵심 부품인 페이스플레이트(faceplates)와 표준형 맞춤 보청기인 ‘인스턴트 핏’, 귀걸이형 보청기 등을 제조하고 있다”고 설명했다.

2000년부터 AMC에서 근무하며 기업의 성장을 함께한 용 책임자의 눈에는 아시아생산기지만의 독보적인 제조시설과 제품 품질에 대한 자부심이 묻어났다.

용 책임자는 시그니아, 와이덱스, 렉스톤 등 회사가 보유한 보청기 브랜드를 소개하며 해당 제품들의 생산성을 높이기 위한 방법으로 Lean(린) 시스템을 2019년부터 가동하고 있다고 말했다.

타오 용 WSA 아시아생산기지 총괄책임자가 조립 공정 게시판 앞에서 린 시스템에 대해 설명하고 있다. 중국 (쑤저우)=강민성기자

린 프로젝트는 작업장의 문제 해결 방식을 개선하고, 공정 관리를 통해 생산 효율성을 높이는 시스템을 말한다. 실제 보청기 조립이 진행되는 작업장에는 인체 공학적으로 디자인한 책상이 수백대가 자리해 있었고, 제조 과정에서 필요한 물품들이 작업장 위에 깔끔하게 배치돼 있었다.

특히 제조 과정에서 불필요한 동작을 줄이기 위해 작업자의 손이 닿는 곳에 필요한 도구들을 정리해 뒀다. 조립 과정에서의 시간 낭비를 줄이기 위해 작업자의 움직임을 계산하는 과정이 눈길을 끌었다.

용 책임자는 제품 품질과 유통, 생산성을 최우선으로 놓고 작업자마다의 능률을 확인하고, 품질 데이터를 매일 점검해 반영한다고 설명했다. 이런 과정을 린 시스템의 핵심인 ‘제로웨이스트’ 중 하나라고 강조했다. 이를 위해 매일 오전 제조시설 게시판(보드) 앞에서 근로자들과 생산 효율성을 개선하기 위한 방안을 끊임없이 모색하고 있다고 있다고 설명했다. 그는 “아시아생산기지는 중국, 한국, 일본, 싱가포르 등 아시아 지역의 물량과 글로벌 귓속형 보청기 등을 커버하고 있는 제조시설”이라고 했다.

작업실 프린터 옆에는 주문서가 빼곡히 쌓여 있었는데, 그중에서도 한국인들의 귓속형 보청기 주문서가 가장 많이 보였다.

용 책임자는 “각 지사에서 보청기 주문을 입력하면, 글로벌 전사적자원관리(ERP)시스템을 통해 주문서가 이곳으로 올라온다”며 “전 세계 귓속형보청기의 60%에 해당하는 물량을 이곳에서 모델링하고 있다”고 말했다. 모델링이란 귓속형 보청기 주문자의 귓속 구조를 본떠 만든 ‘쉘’을 디자인하는 과정을 말한다. 모델링 과정의 핵심은 부품은 다 넣되 최대한 작게 만들어야 한다고 강조했다.

조립 공정 제조시설에서 작업자가 페리스플레이트를 레이저로 컷팅하고 있다. 중국(쑤저우)=강민성기자

모델링을 마치면 보청기 실물 제작을 위한 조립 작업이 시작된다. 용 책임자는 “3D프린팅을 통해 나온 모양으로 쉘 작업이 진행돼 보청기 모양이 만들어진다”면서 “모양이 완성되면 조립 라인을 따라 작업이 진행되는데 이 라인을 원 피스 플로어 라인라고 말한다”고 했다.

실제 작업실에는 9명의 작업자가 일렬로 쭉 앉아서 각자 맡은 작업을 진행했다. 이 공정의 장점에 대해 그는 “분업화를 하면 시간도 단축하고, 한 제품을 만드는 라인이 한 팀으로 이뤄져 어떤 잘못이 발생해도 문제점을 신속히 파악할 수 있다”고 했다. 한 사람이 모든 것을 만들면 핵심 부품의 위치가 미세하게 다를 수 있는데, 공정별로 제작해 오차율이 크게 낮아졌다는 설명이다.

첫 공정 작업자는 귓속형 보청기의 핵심 부품인 페이스플레이트를 레이저 컷팅기로 잘랐다. 그 다음 작업자는 앞선 작업자로부터 작업물과 주문서를 넘겨 받아 쉘 내부에 부품을 장착하기 위해 커팅하고 조이는 작업을 한다. 이후 쉘 내부에 부품을 장착하는 공정을 거쳐 마지막 단계인 퀄리티 체크 작업이 진행된다. 페이스플레이트를 자르고 보청기 음향을 체크하는 마지막 단계까지 총 22분만에 완성됐다.

WSA 아시아생산기지는 스마트 린 시스템 운영의 효율성을 인정받아 보청기 업계 최초로 실버 어워드를 수상하기도 했다. 용 책임자는 “귓속형 보청기를 대량 생산하기 위해 이런 방식으로 생산라인을 운영해온 결과 생산 효율성이 크게 높아졌다”고 강조했다.

그는 “생산의 효율성과 원가절감을 위해 공정을 계속해서 조금씩 개선해 나가고 있다. 이런 공정으로 한국에서 주문한 보청기는 아무리 늦어도 일주일 안에 받아볼 수 있다”고 말했다.

조유리 WSA코리아 대표는 쑤저우가 아시아 대표 생산 기지가 된 배경에 대해 “과거 중국의 인건비가 경쟁력이 있어 귓속형 보청기의 핵심 부품을 이곳에서 만들자는 논의가 나왔다. 귀속형 보청기에 대한 수요도 중국이 가장 커 글로벌 제조 시설로 낙점된 곳”이라면서 “중국이 성장하며 인건비가 올라감에 따라 제품 경쟁력을 확보하고, 효율을 개선하는 차원에서 린 프로젝트가 시작됐다”고 말했다.

글·사진/쑤저우(중국)=강민성 기자 kms@dt.co.kr