경미한 사고도 홈피에 즉시 공개…獨바스프의 안전공식

獨 최대 화학기업 공장 가보니
작업계획과 현장상황 다를때
'멈춤' 제도화 사고위험 줄여
하청업체 직원까지 철저 교육
우수협력사에 포상·입찰 혜택

◆ [창간 60주년 기획] 무재해2.0 선진국을 가다 ◆

바스프의 토마스 힐 특수안전분야 역량센터장 겸 위험물 안전관리자가 안전 체험관에서 특수장갑을 설명하고 있다. 최예빈 기자

지난달 30일 기자가 찾아간 독일 라인강 옆 루트비히스하펜의 바스프(BASF) 공장은 규모부터 압도적이었다. 축구장 14개를 합쳐놓은 거대한 공장이 독일 최고 화학기업의 위상을 보여준다. 19세기에 지은 붉은 벽돌 건물과 유리 외벽의 현대식 건물이 뒤섞여 있다. 그 사이로 파이프라인과 철도, 도로까지 연결돼 있다. 세계 최대 규모의 화학 단지다.

이 거대한 공장을 취재하며 가장 먼저 확인한 것은 사고 발생 횟수였다. 바스프는 사고를 숨기지 않았다. 공장 홈페이지에는 과거 산업재해 기록이 모두 공개돼 있다. 이곳에서 마지막으로 사망 사고가 발생한 것은 2019년이다. 외부 협력 업체 소속인 트럭 운전자가 작업 중 감전 사고로 숨졌다. 사고 개요는 공식 기록으로 남아 있다. 놀라운 것은 그 이후의 기록이다. 사망 사고뿐 아니라 아주 경미한 사고까지 공개돼 있었다. 기자가 방문하기 사흘 전인 지난달 27일에는 배관 수리 작업 중 작업자가 데는 사고가 발생했고, 이 역시 홈페이지에 경과가 정리돼 게시됐다.

바스프의 산업 안전 시스템은 '사고를 숨길 수 없게 만드는 구조'에 가까웠다. 그 출발점에 놓인 원칙이 '포아이즈 원칙(Four Eyes Principle)'이다. 독일 산업안전 현장에서 보편적으로 쓰이는 방식으로 위험성 평가부터 작업 허가까지 안전과 관련된 핵심 단계마다 최소 두 사람의 확인과 책임을 의무화하는 제도다.

이 원칙은 위험성 평가 단계에서 분명하게 드러난다. 바스프 공장에서 만난 토마스 힐 센터장은 "화학 산업과 기계 작업처럼 서로 다른 분야에서 일하는 사람들이 함께 위험성 평가를 한다"고 말했다. 그는 바스프의 루트비히스하펜 사업장에서 특수 안전 분야를 전담하는 역량센터를 이끌고 있으며, 위험물 관리까지 총괄한다. 화학 공정을 운영하는 전문가와 배관 정비·시공 업체가 같은 테이블에 앉아 일한다. 서로의 전문성과 경험이 다르기 때문에 한쪽이 놓치는 위험을 다른 쪽이 보완할 수 있다는 논리다.

독일 뉘른베르크 지멘스 사옥에 있는 '자율 공장 실험실'. 자율 공장을 주제로 한 실증·실험 전용 연구 환경으로 디지털 기술이 실제 생산 공정에 어떻게 적용되는지를 실험한다. 지멘스

바스프 공장에서는 '멈춤'이 제도화돼 있다. 작업자는 작업 계획과 현장 상황이 다르다고 느끼는 순간, 작업을 중단하고 재평가를 요구할 권리와 의무를 동시에 지닌다. 힐 센터장은 이를 '정지 반사작용(stop reflex)'이라고 지칭했다.

이 원칙은 교육 과정에서부터 반복적으로 훈련된다. 공장 내에 마련된 안전 체험관에서는 작업자가 하네스(안전장치)를 착용한 채 일부러 추락을 체험해 본다. 동시에 추락이나 사고가 발생하면 자동으로 구조 신호가 전송돼 현장 구조와 의료 대응이 즉시 연결되는 시스템도 작동한다. 이 체험관은 하청업체 직원들도 소정의 비용을 내면 언제든 활용할 수 있다.

힐 센터장은 "우리는 하청업체 사고도 모두 통계에 포함한다"고 강조했다. 실제로 바스프의 산업재해 통계에는 정규 직원은 물론 협력업체 사고까지 집계된다. 아울러 하청업체의 안전 활동을 평가해 우수 업체는 포상하고 입찰 과정에서도 결과를 반영한다.

바스프(BASF)

1865년 독일에서 설립된 세계 최대 규모의 종합 화학기업이다. 본사는 독일 루트비히스하펜에 있다. 1913년 질소 비료를 세계 최초로 상업 생산해 식량 생산 확대에 기여했다. 플라스틱·화학소재·산업용 화학제품뿐 아니라 반도체·배터리·자동차·의약품 등 다양한 산업에 핵심 소재를 공급한다.

[루트비히스하펜(독일) 최예빈 기자]