대창스틸, 목재 대신 철로 만든 화물운송 받침대…최소 24회 재사용·100% 재활용 가능

원가절감·친환경 '스틸 스키드'
포스코에서 품질 인정 받아
2030년 매출 1조 달성 목표

포스코의 지정 가공기업인 대창스틸이 원가절감형 철제 팔레트인 ‘스틸 스키드’를 출시했다. 스키드는 무거운 화물을 안전하고 효율적으로 운송·보관할 때 사용하는 받침대다.

대창스틸의 스틸 스키드는 1회용 소모품인 목재 스키드 대신 최소 24회 이상 재사용할 수 있다. 원자재 가격 상승, 인건비 증가, 환경 규제 등 삼중고에 시달리는 제조업계의 비용 절감 대안으로 부상하고 있다.

현재 국내 철강 코일가공센터들은 대부분이 수입 목재로 제작한 목재 스키드를 1회용 소모품으로 사용하고 있다. 스틸 스키드는 뛰어난 내구성과 내식성으로 최소 24회 이상 재사용이 가능하다. 수입 목재 사용을 줄이고 100% 재활용이 가능해 경제적 효과와 함께 ESG(환경·사회·지배구조) 효과도 누릴 수 있다. 대창스틸 관계자는 “2~3회만 사용을 해도 목재 스키드에 해당하는 비용 회수가 가능하다”고 설명했다.

포스코 기술연구소에서 스틸 스키드의 내구성과 성능을 테스트했다. 신뢰성을 더하기 위해 긴밀한 협업을 거쳐 최적화된 품질 기준을 도출했다. 국내 최초로 파이프 자재 재고운영 시스템을 적용하며 차별화된 공급시스템을 마련했다. 기존 목재 스키드의 장점으로 꼽혔던 ‘즉시 조달’ 체계를 스틸 스키드에도 적용할 수 있게 하자는 취지다.

대창스틸은 코일가공센터와 산업계의 다양한 수요를 반영해 고객사 맞춤형 스틸 스키드를 주문제작 방식으로 즉시 공급한다. 공급시스템 구축을 통해 고객사에서 요구하는 다양한 사이즈의 스틸 스키드를 제작해 공급하는 체계를 갖추게 됐다.

스틸 스키드의 도입은 중장기적으로 최종 고객사의 생산성 향상과 전반적인 운영 효율 제고에 기여할 것으로 기대된다. 대창스틸은 “세계적으로 확대되고 있는 친환경 트렌드에 동참할 수 있는 중요한 기회가 될 것”이라고 밝혔다.

포스코도 코일가공센터에서 스틸 스키드를 사용할 것을 적극 권장하고 있다. 철강 산업의 환경 문제 해결과 자원 순환을 위한 새로운 계기가 될 것으로 보고 있다. 현재 대창스틸 자체 고객사들을 대상으로 시범 운영 중이다. 대창스틸 관계자는 “치솟는 수입 목재 가격과 목재 스키드 제품 제작 시 발생하는 높은 인건비에 대한 최적의 대안”이라며 “고객사가 스틸 스키드를 통해 원가 절감은 물론, 환경 보호와 지속 가능한 경영에 기여할 수 있음을 매우 의미있게 생각한다”고 밝혔다.

대창스틸은 포스코에서 코일 형태 강판 소재를 공급받아 다양한 모양으로 가공한 뒤 판매하는 포스코 지정 가공센터다. 대창스틸 매출액 중 70% 이상이 자동차 부문에서 발생한다.

대창스틸은 철강업계 불황에도 원가절감과 설비확장을 통해 변신을 꾀하고 있다. 지난해 포스코의 스마트공장 지원사업을 통해 야드관리시스템을 구축했다. 기존 크레인 10대를 사물인터넷(IoT)에 기반한 스마트 크레인으로 개조하며 평균재고보유일수를 80일에서 65일로 대폭 줄이는 효과를 얻었다. 재고는 4만5000톤에서 3만5000톤으로, 불량률은 1300ppm에서 700ppm, 작업 투입시간은 9분 이상에서 7분대로 생산성을 대폭 높였다.

전기차 보급으로 전기강판 수요가 늘자 관련 설비 투자를 늘리고 있는 포스코와 발맞춰 설비를 늘리고 있다. 작년 1월엔 인천, 아산, 파주에 이어 서산공장을 준공하며 철강 가공제품 생산라인을 대폭 확장했다. 차별화한 품목을 내세워 2030년 매출 1조원 달성을 목표로 하고 있다. 하루 평균 1만장을 생산하는 철강 바닥재가 대표적이다. 높은 하충을 견딜 수 있어 원자력발전소 등에 쓰인다.

박진우 기자 jwp@hankyung.com