[DBR]디지털 트윈으로 보는 공장의 미래
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디지털 트윈 기술의 핵심은 3차원(3D) 가상화가 아닌 데이터다.
디지털 트윈의 본질은 현실 공장을 운영하면서 발생하는 모든 데이터를 쌓고 연결해 공장의 기계, 설비 및 공정이 자체적으로 소통하면서 굴러가도록 만드는 데 있다.
테스트베드 구축을 넘어 데이터만으로 자동 운영되는 공장을 전사적으로 확대하기 위해 힘쓰고 있는 최영태 현대차그룹 제조SI기술개발실 상무를 통해 현대차그룹이 그리는 스마트팩토리의 청사진에 대해 들어봤다.
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디지털 트윈으로 보는 공장의 미래
디지털 트윈 기술의 핵심은 3차원(3D) 가상화가 아닌 데이터다. 현대차그룹이 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)를 테스트베드로 삼아 구현하려는 궁극적인 목표도 전체 공장의 100% 데이터화, 100% 커넥티비티(connectivity)다. 디지털 트윈의 본질은 현실 공장을 운영하면서 발생하는 모든 데이터를 쌓고 연결해 공장의 기계, 설비 및 공정이 자체적으로 소통하면서 굴러가도록 만드는 데 있다. 스스로 생각하고 제어하는 똑똑한 지능형 공장, 스마트 팩토리를 완성해 주는 연료가 바로 데이터인 셈이다. 테스트베드 구축을 넘어 데이터만으로 자동 운영되는 공장을 전사적으로 확대하기 위해 힘쓰고 있는 최영태 현대차그룹 제조SI기술개발실 상무를 통해 현대차그룹이 그리는 스마트팩토리의 청사진에 대해 들어봤다.
지멘스 사례로 본 DT 혁신
인공지능(AI) 기반 디지털 트랜스포메이션을 추진하고 속도를 강조하는 과정에서 지멘스그룹은 여러 실수를 했다. 이들의 실수를 한마디로 요약하면 ‘지나치게 빠르고, 지나치게 느렸다’였다. 일부 영역에서는 빠른 진전을 이루기도 했지만, 디지털 요소를 비즈니스 전반에 적용하고 범용성 있게 확장하는 데는 느렸다. 이 같은 실패로부터 지멘스그룹은 실행은 분산하되 기술과 전략은 집중해야 한다는 것과 리더십이 명확한 우선순위와 방향을 설정해야 한다는 것을 배웠다. AI 기반의 디지털 혁신을 도모하는 리더는 단순히 계획을 세우고 실행 여부를 평가하는 것에서 벗어나 미래를 꿈꾸고, 해결하고자 하는 문제를 상상하고, 인간의 잠재력을 극대화하는 ‘재즈 오케스트라의 지휘자’가 돼야 한다.
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