‘스캐닝 시스템’으로 가열로 점검… 비용·탄소배출 모두 절감

■ GS칼텍스 ‘디지털 전환’ 현장
육안 확인때보다 연료낭비 줄어
CCTV·드론 24시간 안전관리도

GS칼텍스 직원이 전남 여수공장에서 드론을 활용해 공장의 안전 상태 등을 확인하고 있다. GS칼텍스 제공

여수 = 장병철 기자 jjangbeng@munhwa.com

“예전에는 직원 경험과 육안 검사에만 의존했는데, 지금은 ‘디지털 전환(DX)’에 따른 내부 스캐닝 기술 활용 등으로 운전을 최적화해 비용은 물론 탄소 배출도 크게 절감하고 있습니다.”

12일 전남 여수 GS칼텍스 여수공장. 가열로 설비가 제품을 생산하기 위한 기초 준비 작업의 하나로 내부에 설치된 버너를 활용해 튜브에 들어온 원유를 분주히 끓이고 있었다. 가열로는 GS칼텍스 회사 설비 중 가장 많은 연료를 사용한다. 여수 공장에는 현재 총 84개 가열로 설비가 구축돼 있으며 가열로 내에는 총 1665개 버너가 설치돼 운영 중이다. 해당 시설을 관리하는 생산 운전원은 600여 명이며 지난해 버너 사용에 들어간 연료도 1조1000억 원에 달한다.

공장 내부 곳곳에 설치된 인공지능(AI) CCTV 모습. GS칼텍스 제공

문제는 그동안은 별도 모니터링 장비 없이 오롯이 생산 운전원의 경험과 육안 검사에만 의존해 불꽃 상태를 조절하다 보니 편차가 발생해 불필요한 연료를 쓰는 일이 많았다는 점이다. 결국 GS칼텍스는 비효율을 줄이기 위한 해법을 DX에서 찾았다. 설비 내부 상태를 정밀하게 모니터링하기 위해 ‘졸로스캔 스캐닝’ 시스템을 도입했고 이후 내부 스캐닝 기술을 활용, 실시간 데이터를 축적·분석해 가열로 운전을 최적화하면서 에너지 및 탄소 저감을 동시에 실현할 수 있었다.

GS칼텍스는 최근 ‘디지털 혁신으로 100년 기업으로 도약하겠다’는 목표에 따라 강도 높은 DX 전략을 추진해 나가고 있다. 구체적으로는 2019년부터 DX에 본격 착수했고, 지금까지 업무 100건 이상을 자동화했다. 지난해 상반기에는 3158억 원의 비용과 15만8000명의 인력을 투입해 여수공장 대정비작업(TA)도 진행했다.

이날 GS칼텍스가 공개한 인공지능(AI) CCTV 관제 현장도 대표적인 디지털 혁신 사례로 꼽힌다. 여수공장 부지 규모는 600만㎡로 여의도 면적 2배에 달하는데 원유를 가공하는 만큼 화재·침입 등 안전사고가 발생하면 대규모 인명 피해는 물론 국가 경제에도 심각한 타격이 발생할 수밖에 없다. 이에 따라 GS칼텍스는 공장 곳곳에 AI CCTV 164대를 도입해 화재나 불꽃, 침입자 등이 발생하는지를 24시간 모니터링하고 있다. 아울러 드론을 활용해 접근이 어려운 설비 지역까지 정기적으로 점검해 공장 전체를 안전하게 관리하고 있다.