GS칼텍스, 디지털 전환으로 '생산성·안전성' 모두 잡는다

여수공장에 DX 100건 이상 적용… 생산 최적화로 효율↑

GS칼텍스 직원이 가상센서 및 스캐닝시스템을 활용해 가열로를 살피고 있다. /사진=GS칼텍스

GS칼텍스가 DX(디지털전환) 기술을 접목한 스마트플랜트 구축에 박차를 가하고 있다. AI와 가상현실 기술 등을 활용해 공정 효율성과 생산성을 모두 높인다는 방침이다.

12일 업계에 따르면 GS칼텍스는 원유를 수입, 정제해 판매하는 기존 사업의 영역을 뛰어넘어 DX를 전 밸류체인으로 확대하고 있다. 대표적인 장치 산업인 플랜트는 운영 효율이 생산성, 수익성에 직결돼 DX 적용 시 효과를 극대화할 수 있다. GS칼텍스 여수 공장은 단일공장 기준 세계 4위 규모로 80만개 이상의 장치계기배관 설비들이 유기적으로 연결돼 체계적인 관리가 필요하다.

여수공장에 적용된 DX 사례는 100건 이상이다. 올해만 20건이 넘는 데이터 분석모델을 수행하고 있다. 적용 영역은 ▲설비 통합관리 ▲공장운전 및 생산 최적화 ▲탄소저감 ▲안전 환경 등이다.

공장운전에도 생산 최적화 DX 기술이 접목됐다. 정유산업은 국제 유가와 환율 등 다양한 변수에 영향을 받기 때문에 효율성을 높이기 위해선 상황에 맞는 생산 계획 수립이 중요하다.

GS칼텍스는 플래닝 데이터 플랫폼(PDP)를 구축해 데이터와 시스템을 바탕으로 제품을 생산하고 있다. PDP는 생산 계획과 관련한 GS칼텍스의 모든 데이터를 망라한 플랫폼이다.

머신러닝 기술을 적용한 것도 특징이다. GS칼텍스는 코크(Coke) 함량 예측 모델을 개발했다. 원유를 정제할 때 나오는 고체 부산물인 코크는 생산 과정에서 많이 발생할수록 설비에 손상을 줄 수 있다. GS칼텍스가 도입한 AI 시스템은 데이터를 기반으로 코크 발생 함량을 실시간 예측해 직원들의 대응을 돕는다.

GS칼텍스 여수공장에서 AI CCTV가 현장을 모니터링하고 있다. /사진=GS칼텍스

직원들의 안전을 확보하기 위한 기술도 돋보인다. 164개의 AI CCTV를 도입해 작업자의 이상행동을 감지한다. VR(가상현실), AR(증강현실) 기술을 활용한 안전교육도 진행하고 있다. VR·AR 안전교육 프로그램은 현재까지 임직원과 협력업체 직원 1900명 이상이 수강했다.

임직원들의 디지털 역량 내재화로 이어질 수 있도록 지난해부터 '디지털 아카데미'도 운영 중이다. 데이터 분석과 모델링, 코딩 작업을 수행할 수 있는 내부 전문가를 육성한다는 방침이다. 전 직원이 참여가능한 'DX Day'를 주기적으로 개최하고 있다.

GS칼텍스는 정유 및 석유화학 업계에서 벤치마킹하는 기업이 될 수 있도록 세계경제포럼(WEF, World Economic Forum)이 선정하는 '등대 공장'(Lighthouse Factory) 인증을 추진할 예정이다.

회사 관계자는 "일하는 방식의 근본적 변화를 위해 끊임없는 노력으로 DX를 성공적으로 실행해 글로벌 톱티어 수준의 경쟁력을 지속가능하게 유지하는 것이 목표"라며 "기존 사업의 안정적 성장과 함께 딥 트랜스포메이션(Deep Transformation)으로 100년 기업으로의 도약을 준비하겠다"고 밝혔다.

여수(전남)=최유빈 기자 langsam41@mt.co.kr