디지털트윈 장착한 LG이노텍, 개발 시간 99% 줄였다

앤시스와 손잡고 개발·공정 디지털트윈 적용
수백번 테스트 간단한 시뮬레이션으로 대체
사내 업무 넘어 협력사까지 디지털트윈 협력

[서울경제]

LG이노텍(011070)이 제품 설계와 공정 과정 전반에 디지털트윈 기술을 적용하며 제품 개발 등에 드는 시간을 최대 99% 줄였다.

LG이노텍은 엔지니어링 시뮬레이션 기업인 앤시스와 디지털 트윈 기술을 전 공정으로 확대 적용해 나가겠다고 8일 밝혔다.

디지털 트윈은 가상 공간에 사물을 똑같이 복제해 현실에서 발생할 수 있는 상황을 컴퓨터로 시뮬레이션해 결과를 예측하는 기술이다. 앤시스는 3차원(D) 모델링, 인공지능(AI), 머신러닝 등을 활용한 시뮬레이션 분야에서 세계 최고 수준의 기술력과 구축 경험을 보유하고 있는 것으로 평가된다.

LG이노텍의 디지털트윈 도입 효과는 연구 개발과 공정 개선 부문에서 가시화하고 있다. LG이노텍은 반도체용 패키지 서브스트레이트(PS) 제품 개발에 디지털 트윈을 적용해 개발 기간을 99%까지 줄였다. 가상 공간에서 회로 설계 구조, 물질 성분 비 등의 최적 조합을 시뮬레이션한 결과 기판의 휨 정도를 예측하는 시간을 기존 11일에서 3.6시간으로 단축 시킨 것이다.

생산 공정도 디지털트윈을 활용한다. 플립칩 볼그레이드 어레이(FC-BGA) 생산 공정이 대표적이다. 설비 안에 있어 실측이 어려운 액체, 열, 공기 흐름 등을 디지털 환경을 통해 미리 시뮬레이션할 수 있어 많게는 수백 번의 테스트를 대폭 줄이게 됐다고 회사는 설명했다. 뿐만 아니라 신뢰성이 중요한 전장 부품 생산 공정에도 이 기술을 적용해 효과를 봤다. 전장 부품에서 중요한 솔더링(납땜)에 균열이 발생하는 시간을 예측해 솔더 도포량, 노즐 설계 등 조건을 최적화했다.

LG이노텍은 자사 업무 전반은 물론 협력사까지 디지털트윈 기술을 확대해 생산과 개발 전반에서 효율성을 높일 계획이다. LG이노텍이 가상의 디지털트윈 플랫폼을 구축하고 그 안에서 협력사와 고객사가 제품 설계를 함께 진행해 생산 공정의 효율성을 시뮬레이션 할 수 있게 된다.

노승원 LG이노텍 최고기술책임자(CTO)는 “LG이노텍이 그리는 미래는 가상 공간을 통한 시뮬레이션 결과를 물리적 생산 시설과 연동해 실제 생산까지 자동으로 이어지는 ‘메타 매뉴팩처링’”이라며, “이를 위해 R&D, 생산, 품질관리 등 전 밸류체인에 고도화된 디지털 트윈을 빠르게 접목해 차별적 고객 가치를 만들어 나갈 것”이라고 말했다.

허진 기자 hjin@sedaily.com