에쓰오일 온산 공장에 드론 떴다

3년간 255억원 투입해 지능형 공장 시스템 구축

(지디넷코리아=류은주 기자)에쓰오일이 온산 공장 운영 효율화를 위해 디지털 기술을 적극 활용한다.

에쓰오일은 24일 지능형 공장 시스템 구축을 위해 3년 간 추진해온 디지털 전환 메가 프로젝트를 이달 중순부터 운영하기 시작했다고 밝혔다. 작업자 안전과 위험요인 제거 등 안전시스템을 강화하기 위해 이동형 CCTV 시스템, 드론 등 최신 4차 산업혁명 기술 도입을 확대하고 있다.

에쓰오일은 지난 3년간 255억원을 투입해 디지털 기술 기반 S-imoms 프로젝트를 추진해 왔다. S-imoms는 에쓰오일 통합 제조 운영 관리 시스템을 의미한다. S-imoms 프로젝트에는 13개 외부 전문업체에서 120명의 전문가와 에쓰오일 내부 인력 100여 명이 참여했다. 

온산공장은 드론(사진) 등 최신 4차 산업기술을 활용하여 운전 데이터를 실시간 수집, 분석해 안전 조업과 운영 효율성을 강화하고 있다. (사진=에쓰오일)

단순 IT시스템 도입이 아닌, 수십 개의 디지털 시스템을 유기적으로 통합한 플랫폼으로, 공장 운영체계를 혁신적으로 전환하는데 초점을 맞췄다. 에쓰오일은 디지털 전환에 기반한 업무 혁신으로 연간 200억원 이상 경제적 효과를 거둘 것으로 예상한다.

S-imoms는 설계 단계에서부터 에쓰오일 공장 업무 절차를 분석해 비효율적인 부분을 전면 개선했고, 작업 효율성 극대화와 잠재적인 위험에 대한 사전 감지 및 예방에 중점을 뒀다. 종전 30여개 시스템으로 분산 운영하던 생산·설비·정비·검사·안전 시스템을 한 곳으로 모아 통합 플랫폼을 구축했으며, 회전기기와 장치 등의 운전 상태, 성능을 실시간 진단하고 있다. 운영 데이터는 AI 기술을 결합해 분석함으로써 예방 정비, 최적화 유지보수 전략 수립에 활용한다.

박형운 공장혁신·조정부문장은 “종이로 출력하던 작업허가서 발행, 교대 근무 일지를 비롯한 수많은 현장 점검 시트 등을 전면 디지털화하고, 업무 절차를 자동화해 현장 업무 효율성 개선과 잠재적 사고 발생 리스크를 줄일 수 있게 됐다”면서 “작업자가 운전 상태 및 주요 정보를 한눈에 직관적으로 파악하도록 시각화해 대시보드 화면으로 제공하는데, 이 같은 업무방식 변화는 회사가 디지털 전환을 통해 추구해온 데이터 기반의 의사 결정 체계를 정착시키는데도 의미 있는 성과를 낼 것으로 전망한다”고 말했다.

또한 이동형 CCTV 시스템을 도입하는 등 안전시스템 강화에 최신 4차산업 기술을 활용하고 있다. 이동형 CCTV 시스템은 면밀한 관찰이 필요한 다수의 작업 현장 곳곳에 배치해 여러 곳에서 동시 다발적으로 진행되는 작업의 위험을 중앙에서 실시간으로 모니터링하고 관제하는데 이용된다. 위험 요소를 신속하게 인지하고 즉각적인 조치를 취할 수 있게 함으로 현장의 안전 관리 수준을 한 단계 높였다.

고소지역과 같은 고위험 지역이나 좁은 밀폐 공간 등 접근이 어려운 장소를 안전하게 점검할 수 있도록 드론 기술도 적극 활용하고 있다. 드론에 장착된 고해상도 카메라와 센서를 이용해 데이터를 수집함에 따라 작업자의 위험을 최소화하면서도 필요한 점검을 빠르고 정확하게 수행하고 있다.

아울러 현장 작업자들의 근무 위치와 상태를 실시간으로 모니터링해 비상 상황 발생 시 신속한 대응이 가능하게 하는 S-Mustering(비상시 집결) 시스템을 도입했다. 이 시스템은 비상 상황 시 해당 구역에서 작업하는 인원의 안전을 실시간으로 확인하고, 신속하게 대피·구조하는데 중점을 두었다.

에쓰오일 관계자는 "이번 S-imoms 프로젝트와 다양한 최신 4차 산업혁명 기술 도입을 통해 작업 현장의 안전과 운영 효율성이 크게 향상될 것으로 기대하고 있다”고 말하고 “에쓰오일은 앞으로도 지속적인 디지털 혁신을 통해 작업 환경을 개선하고, 모든 직원이 안전하게 일할 수 있도록 근무환경을 혁신할 예정이다."고 말했다.

류은주 기자(riswell@zdnet.co.kr)