축구장 7개 규모 풀필먼트센터에 직원은 달랑 12명뿐

[산업 현장 AX 돕는 포스코DX]
메타버스 적용 '원격 관리' 구현
모바일로도 3D화면 재고 파악
위험공정 로봇·비전AI로 대체
"생산성보다 작업자 안전 초점"

전남 광양시에 위치한 포스코 풀필먼트센터 전경. 사진 제공=포스코DX

[서울경제]

포스코DX(022100)가 포스코와 함께 '인텔리전트 팩토리' 구축을 위한 제철소 AX(인공지능 전환) 작업에 속도를 높이고 있다. 포스코DX는 제조 및 물류 현장에 로봇과 인공지능(AI), 메타버스 등의 첨단 기술을 접목해 생산성 향상은 물론 작업 안전성을 크게 향상시킨다는 계획이다.

14일 찾은 전남 광양시 포스코 풀필먼트센터(PF센터)는 AI와 로봇, 메타버스 등 첨단 기술이 대거 접목된 것이 눈길을 끌었다. 4월 초에 문을 연 PF센터는 제철소에 필요한 자재 조달을 효율적으로 하기 위한 물류창고다. 제철소 조업에 필요한 다양한 규격의 자재들을 3만 4000개 이상의 셀(Cell)에 저장할 수 있는 능력을 갖췄다.

연면적 약 5만㎡로, 축구장 7개를 합친 것과 비슷한 규모의 대형 PF센터지만 상주 운영 인력은 12명에 불과하다. 자재 검수를 제외한 입고와 출고 과정을 로봇 기술을 통해 자동화했고, 자재 창고를 3차원(3D) 메타버스 기술을 통해 원격 관리 시스템으로 구현한 덕분이다.

실제로 이 PF센터의 모든 자재는 무인운반로봇(AGV)을 통해 운반되고, 포스코와 포스코DX가 협력해 개발한 창고관리시스템(WMS)을 통해 관리된다. WMS는 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고, 재고를 관리하는 시스템이다. 이를 통해 포스코 임직원들은 PF센터에 직접 방문하지 않고도 자재의 위치와 상태를 3D 메타버스를 통해 바로 옆에 있는 것처럼 조회·주문할 수 있다.

광양제철소 직원이 PF센터에서 자동화설비 가동을 시연하고 있다. 사진 제공=포스코DX

임호성 포스코DX 광양압연자동화그룹 PM은 "직접 창고를 확인하지 않아도, 3D 화면을 통해 필요한 재고의 위치와 수량이 몇 개인지도 파악할 수 있다"면서 "PC뿐 아니라 모바일에서도 확인할 수 있는 시스템을 구현해 언제 어디서나 PF센터 현황을 볼 수 있다"고 설명했다. 이어 "PF센터 구축 이후 자재 공급체계가 혁신돼 포스코의 초격차 경쟁력 확보에 크게 기여할 것으로 기대된다"고 덧붙였다.

또 포스코DX는 포스코와 함께 제철 내부 공장의 무인·자동화에도 힘을 쏟고 있다. 2015년부터 일찌감치 포항·광양제철소를 스마트팩토리로 전환시키고 있는 포스코는 2019년 국내 기업 최초로 세계경제포럼(WEF)으로부터 세계 제조업의 미래를 선도할 ‘등대공장’에 선정된 바 있다. 등대공장은 제조업의 미래를 혁신적으로 이끌고 있는 공장을 말한다.

포스코 관계자는 “로봇, AI, 디지털트윈 등 첨단 디지털 전환 기술을 접목해 생산성과 현장 안전성을 한층 더 끌어올리는 인텔리전트 팩토리를 구현하는 것이 목표”라고 말했다.

철판 표면에 아연을 입히는 후반 공정이 이뤄지는 광양제철소 4도금공장은 로봇이 대부분의 생산 공정을 담당하고 있다. 로봇이 460도에 달하는 고온의 아연 도금 포트 속에서 뜰채가 달린 팔로 이물질을 제거한다. 로봇이 적용되기 전에는 4명의 작업자가 한 조를 이뤄 직접 뜰채로 긁어내던 작업이었다. 윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장(상무)은 "포트 주변에 설치된 카메라를 통해 비전AI가 포트 내 이물질 분포를 분석하고, 로봇 팔이 움직이며 이물질 제거하는 방식"이라며 “생산성 향상도 중요하지만 자동화 시스템 적용의 가장 큰 목적은 작업자들의 안전”이라고 강조했다.

류석 기자 ryupro@sedaily.com