4명 작업 아연 불순물 제거 로봇에 맡기니 단번에 처리

포스코 광양제철소 가보니
460도 '위험한 작업' 척척
자재 입출고서 운송까지
물류 전과정 '로봇 자동화'

자재의 입고 전 무게와 크기를 측정하는 포스코 광양 풀필먼트센터의 자동화 장치. 포스코DX

포스코 광양제철소 4도금 공장. 지난 14일 작업화에 헬멧·고글·마스크·발목 보호대까지 철저히 무장을 하고 들어갔더니 초여름 날씨와 습한 공기로 인해 금방 몸에서 땀이 흘렀다. 금속 특유의 냄새는 산업용 마스크마저 뚫고 들어오는 듯했다.

아연을 한 번 녹인 다음 주형(鑄型)에 흘려넣어 굳힌 육중한 아연 잉곳(ingot)이 층층이 쌓인 곳을 지나자 높이 2m의 로봇이 뜰채가 달린 팔로 불순물을 쉴 새 없이 걷어내고 있었다. 철판 표면에 아연을 입히는 공정이다. 도금 포트 속에 종잇장처럼 얇은 철판이 들어갔다 나오면 아연을 입은 회색빛 자동차용 강판으로 바뀐다. 이 공정에서 아연이 녹아 있는 고온의 액체에서 이물질을 걷어내는 작업은 필수다. 아연을 녹인 액체를 담은 포트는 온도가 460도에 달한다. 주변에 설치된 카메라를 통해 비전(Vision) 인공지능(AI)이 이물질 분포를 분석하고 로봇 팔이 움직이며 이를 제거하고 있었다.

원래 작업자 4명이 한 조가 돼 하루에 10번씩 이물질을 직접 긁어내던 작업을 했던 곳이라는 게 서신욱 포스코 광양도금부 차장의 설명이다. 그는 "화상 등 사고 발생이 가능한 고위험 현장이었지만 AI와 로봇 기술을 통해 수작업이 크게 줄어들고 안전한 현장으로 탈바꿈됐다"며 "제철소의 고위험·고강도 작업 현장에 로봇 적용을 활발히 추진해 안전성과 생산성을 동시에 높이고 있다"고 말했다.

포스코는 2015년부터 일찌감치 스마트팩토리로 전환을 시작했다. 2019년 국내 기업 최초로 세계경제포럼(WEF)에서 세계 제조업의 미래를 선도할 '등대공장'에 선정된 바 있다. 등대공장은 어두운 밤하늘에 '등대'가 불을 비춰 길을 안내하듯이 사물인터넷(IoT), AI, 빅데이터 등 기술을 적극 도입해 세계 제조업의 미래를 혁신적으로 이끌고 있는 곳을 말한다.

포스코 광양제철소가 지난 4월 준공한 포스코 풀필먼트센터도 지난 14일 공개됐다. 이 센터의 면적은 약 5만㎡로, 축구장 7개를 합친 것과 비슷한 규모다. 제철소 조업에 필요한 다양한 규격의 자재를 3만4000개 이상 셀(Cell)에 저장할 수 있다.

풀필먼트센터는 물류의 주문, 보관, 포장, 배송, 회수 및 반품 처리까지 통합 서비스한다. 택배사 등 물류 기업들이 소비자들에게 신속 정확하게 배송하기 위해 활용하고 있다. 포스코가 제철소에 필요한 자재 조달을 효율화하기 위해 국내 제조업계 최초로 도입했다. 기존에 자재를 300여 개 자체 창고에 분산 운용해 발생하던 비효율을 개선하기 위한 조치다.

특히 높이 28.5m 규모 입체 자동화 창고에서는 층층이 배치된 셀 사이를 스태커 크레인(Stacker Crane)들이 이동하며 중대형 자재들을 보관하거나 출고한다. 30㎏ 미만의 소형 자재들은 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store)로 이송된다.

피킹존에서 출하 구역 사이 약 200m에는 무인운반로봇(AGV)들이 무거운 자재들을 나르고 있었다. 최대 1t 무게의 자재까지 옮길 수 있는데, 복수의 AGV를 제어하는 ACS(AGV Control System)를 포스코DX와 포스코가 자체 개발해 이송 로봇의 효율성을 높였다.

[광양 이동인 기자]