"더 정교해진 '디지털트윈' 기술로 … 스마트공장 보급 앞장"

김현영 현대오토에버 차세대IT사업부 상무
싱가포르 글로벌혁신센터는
최신 디지털트윈 기술 집약체
신차 시뮬·안전사고 완벽차단

"공장의 모든 상황과 정보를 실시간으로 파악하고 이를 통해 생산 현황과 제품 품질을 스스로 분석할 수 있는 '스마트팩토리' 기술이 우리의 핵심 경쟁력이자 미래 먹거리입니다."

김현영 현대오토에버 차세대 IT사업부 상무는 최근 매일경제와 인터뷰하면서 "작년 11월 준공한 현대자동차그룹 싱가포르 글로벌혁신센터(HMGICS)는 현대오토에버의 '디지털 트윈(Digital Twin)' 기술이 응축된 대표적인 스마트팩토리"라며 이 같이 말했다.

현대오토에버는 현대차그룹 계열 소프트웨어 전문기업이다. 지난해 현대차는 그룹 최초의 스마트팩토리(HMGICS)를 세웠는데 여기에 현대오토에버의 디지털 트윈 기술이 적용됐다. 디지털 트윈은 오프라인 공장 내부를 가상 환경에서 동일하게 확인할 수 있도록 3차원(3D) 모델로 만들고, 이를 실제처럼 다룰 수 있게 하는 기술을 의미한다. 싱가포르 스마트팩토리는 축구장 6개 규모의 공간을 본떠 가상공간에 구현했는데, 생산 시설·물류 시스템은 물론 현장 인력과 자동화 로봇 등 공장을 구성하는 모든 요소를 고스란히 옮겨 놓은 것이 특징이다. 김 상무는 "싱가포르 글로벌혁신센터에는 생산 공정을 한눈에 볼 수 있는 '디지털 커맨드 센터(DCC)'가 있다"며 "여기서 전체 공정에 대한 실시간 모니터링이 가능하기 때문에 문제가 발생하면 바로 대응할 수 있다"고 말했다.

전통적인 공장에선 폐쇄회로(CC)TV를 통해 현장의 이상 유무를 살피는 것이 일반적이다. 그래서 CCTV 사각지대에서 문제가 발생하면 인력이 직접 가서 육안으로 점검해야 했다.

반면 디지털 트윈 기술이 접목된 스마트팩토리에선 가상 환경에서 문제를 감지하고, 실제 환경에서 로봇 등을 활용해 효율적으로 대처할 수 있다는 게 김 상무의 설명이다. 시뮬레이션 기능을 통해 언제든 편리하게 최적화 공정을 찾아 적용할 수 있는 것도 장점이다. 그는 "일반 공장에서 생산 라인을 변경하려면 공장을 잠시 멈추고 테스트를 해야 하는 등 엄청난 비용과 시간이 들 수밖에 없는 구조"라며 "디지털 트윈 기술이 담긴 현대오토에버의 '코어넥트(CoreNect)' 솔루션은 창고와 공장 물류 시스템을 가상공간에서 미리 테스트함으로써 물류와 생산 운영 효율성을 동시에 개선하고 있다"고 밝혔다.

차량을 가상공간에서 만들어 검증을 진행하는 '차량 가상검증 플랫폼'도 현대오토에버의 작품이다. 이 시스템은 차량의 센서, 제어기 등 실물이 제작되기 전에 미리 디지털 공간에서 구현해 검증할 수 있는 게 특징이다. 이를 이용하면 차량과 시스템, 제어기를 가상화하고 가상의 도로에서 차를 주행할 수 있어 차량 검증과 시험에 소요되던 비용과 시간을 획기적으로 줄일 수 있다.

현대차는 현대오토에버의 스마트팩토리 기술을 기아 광명 신공장 등 국내외 공장에 순차적으로 적용할 계획이다. 김 상무는 "디지털 트윈을 제대로 구현하기 위해서는 현실 세계를 복제하는 '3D 시각화 기술'과 '실시간 모니터링 기술' 나아가 현실 세계를 그대로 모사하고 시뮬레이션할 수 있는 '시뮬레이션·예측 기술'이 맞물려 작동해야 한다"며 "싱가포르 글로벌혁신센터 운영 노하우를 바탕으로 국내외 다른 공장에 디지털 트윈 기술을 확장할 계획"이라고 강조했다.

[김대기 기자 / 사진 이충우 기자]