제조·물류 데이터 연결하니 생산성 '쑥'

창원 태림산업 스마트공장
데이터 기반 원가·투자 분석
개발기간 단축, 효율 2배↑
산단공 '디지털 전환 로드맵'
기업간, 기업·단지간 정보공유
2032년 초고속 연결망 목표

경남 창원산업단지에 위치한 태림산업 스마트 공장에 구축된 제조·물류 등 데이터 수집 자동화 시스템. 태림산업

자동차 부품 기업 태림산업이 위치한 경남 창원산업단지. 직원 120여 명의 이 회사는 자동차에 들어가는 각종 부품과 조향장치를 생산해 미국·유럽·남아시아 등 10여 개국에 수출하고 있다. 자동차 앞바퀴 회전축을 움직여 자동차 진행 방향을 바꿔주는 조향장치 생산에 특화된 곳이다. 조향장치 부품인 랙튜브 분야에서 세계 1위다.

태림산업은 10여 년 전부터 준비해 2015년 본격화한 스마트 공장으로 업계를 선도하고 있다. 제품 자체 경쟁력도 중요하지만 생산 공정 혁신으로 제조 역량을 꾸준히 강화하고 있다. 코로나19 팬데믹이 한창이던 2021년 '창원 혁신데이터센터'를 개소해 그해 중소벤처기업부로부터 'K스마트등대 공장'으로 선정되기도 했다.

오경진 태림산업 대표는 "제조·물류 등 최대한 많은 데이터 수집에 기반한 자동화 시스템으로 사람의 의사 결정을 보조하는 방식에 주안점을 두고 있다"며 "정확한 원가 분석, 의사 분석, 투자 분석이 가능한 스마트 공장을 통해 신제품 개발 기간을 줄이고 제품 오차율도 크게 낮췄다"고 말했다.

실제 태림산업은 10여 년 전부터 효율적인 의사 결정을 위한 제조 데이터 수집에 집중해 '생산3과'를 중심으로 스마트 공장으로의 전환을 꾀했다. 현재 대부분 공정이 데이터에 기반한 자동화 시스템이다. 생산 현황에 대한 실시간 모니터링과 분석이 이뤄지고, 공정과 설비별 운영 조회도 가능하다.

한국산업단지공단은 태림산업 사례처럼 국내 산업단지의 디지털 전환을 내년부터 본격화한다는 계획이다. 스마트 산업단지를 만들기 위해 지난달 발표한 '산업단지 디지털 전환 로드맵'을 전국 15개 거점 산업단지를 중심으로 실현하겠다는 것이다.

이러한 움직임은 산업단지에 입주한 기업의 경쟁력을 높이려면 기업과 기업 간, 기업과 산업단지 간 첨단 정보기술(IT)에 기반한 '연결의 혁신'이 필수라는 인식이 작용해 이뤄졌다. 과거에는 도로, 전력, 공업용수 등이 기업 생산활동에 필요한 산단의 대표 기반시설이었다면 이제는 '데이터 연결'이 더욱 중요하다는 것이다.

산단공에 따르면 디지털 전환 로드맵은 데이터에 기반한 제조 환경을 만들고 디지털 전문 인력을 양성하는 등 단계별 전략을 담고 있다. 2027년까지 기업 내 유·무선 네트워크, 2029년까지 기업 간 유·무선 네트워크, 2032년까지 산업단지 간 초고속 네트워크를 구축하는 것이 골자다.

이를 위해 우선 2027년까지 제조·에너지·안전 자료 등을 수집하는 디지털 인프라스트럭처부터 조성한다.

이를테면 공장설비와 관련한 제조 데이터, 에너지 사용량 등 에너지 데이터, 산업 현장의 안전 관련 데이터 등 산업단지 내 데이터를 통합해 실시간으로 모니터링할 수 있는 플랫폼을 만든다는 계획이다.

이러한 플랫폼에 기반한 데이터 공유 생태계는 2029년에 완성할 계획이다. 이후 전국 산단을 초고속 유·무선 네트워크로 연결하고 데이터 전문인력을 대거 양성하는 등 디지털 인프라를 완성한다는 전략이다.

매일경제·산업단지공단 공동기획

[김시균 기자]