컨베이어벨트식 대량생산 저물고 개별주문 맞춤형車 제조혁신 가속

디지털트윈·로보틱스·AI 등
제조과정에 첨단기술 적용

글로벌 완성차업계는 소품종 대량 생산에 최적화된 컨베이어 벨트 기반의 제조 방식에서 벗어나기 위한 노력을 가속화하고 있다. 내연기관차에 비해 생산공정이 단순하며 완전변경 주기가 짧은 전기차 보급이 본격화되고 개별 소비자 요구에 따라 맞춤형으로 생산하는 목적기반차량(PBV)이 등장하면서 완성차업계의 제조혁신을 이끌어내고 있다.

대량 생산체제의 상징인 컨베이어 벨트는 1913년 헨리 포드가 미국 디트로이트 포드자동차 공장에 처음 도입했다. 이전까지 자동차는 소수의 기술자가 수작업으로 만들었기에 비쌌고 부유층만 소유할 수 있는 사치품으로 여겨졌다. 1908년 처음 출시될 당시 950달러에 판매됐던 포드의 '모델T'는 1914년 490달러, 1925년 260달러로 가격이 낮아졌다.

제조 방식에서 포드 이후 주목할 만한 혁신은 도요타가 이뤄냈다. 1950년 도요타는 단일 모델을 대량으로 생산하는 방식은 미국보다 시장 규모가 작은 일본에 적합하지 않다고 판단해 다품종을 소량으로 만들어내는 체제를 도입했다.

이후 도요타는 재고를 최소화하고 필요할 때 적기에 제품을 공급하는 적시 생산체제(JIT), 필요한 부품을 생산라인 간판에 써 붙이면 부품업체들이 그때마다 공급하는 간판 방식 등 독자적 체계를 갖췄다.

2000년대 들어서는 폭스바겐이 부품·플랫폼을 표준화해 차량 개발·생산 효율을 높이는 '모듈러 툴킷 전략'을 채택했다. 이는 공용 플랫폼을 활용해 여러 차종을 생산하는 데 유리한 방식이다. 전기차 보급에 따라 공용 플랫폼으로 다양한 차급의 모델을 만드는 게 중요해지면서 폭스바겐은 플랫폼 확장성을 키우는 데 공들이고 있다.

테슬라는 2020년 미국 캘리포니아 공장에서 '모델Y'를 생산하는 데 기가프레스 공법을 처음 적용했다. 기가프레스 공법은 알루미늄 합금을 녹여 틀에 부은 뒤 초대형 프레스로 고온·고압을 가해 차체를 찍어내는 주조기술이다. 한 번의 공정으로 차량 조립에 필요한 차체를 만들 수 있어 공정을 줄이고 생산비용을 낮추는 데 유리하다.

현대차그룹이 싱가포르에 구축한 글로벌 혁신센터(HMGICS)는 개별 소비자가 요구하는 사양에 따라 맞춤형 전기차를 생산하는 데 초점을 맞추고 있다. HMGICS는 디지털 트윈(물리적 세계와 같은 디지털 쌍둥이 공간을 구현하는 것)·로보틱스·인공지능(AI) 등 첨단기술을 대거 적용해 현존하는 완성차 생산시설 중 기술적으로 가장 앞선다는 평가를 받는다.

[문광민 기자]