탈탄소에 증가하는 전력수요…스마트팩토리로 변압기 생산효율↑

HD현대일렉트릭, 국내 최초 설립한 변압기 스마트팩토리 공개

(서울=연합뉴스) 김보경 기자 = HD현대의 전력기기·에너지솔루션 계열사인 HD현대일렉트릭이 국내 최초로 구축한 초고압 변압기 스마트 팩토리를 지난 7일 공개했다.

HD현대일렉트릭에 따르면 탈탄소화 움직임으로 화석연료에서 재생에너지로의 '에너지 대전환'이 일어나는 가운데 핵심은 전력을 주요 에너지로 활용하는 에너지 산업의 전기화(Electrification)다.

이에 따라 전력 소비가 늘고, 새로운 전력망 구축이 요구되고 있다.

이런 흐름에서 수혜를 본 업체 중 한 곳이 HD현대일렉트릭이다. 사우디아라비아 네옴시티 프로젝트를 수행 중인 현지 업체와 최근 678억원 규모의 전력기기 공급 계약을 체결한 것이 대표적 예다.

HD현대일렉트릭은 이러한 수요에 대응하고, 생산효율을 높이기 위해 울산에 있는 4개 공장 중 500kV 공장을 지난 2020년 스마트 팩토리로 전환했다. 투자 금액은 800억원이었다.

스마트 팩토리란 제품의 설계·개발부터 생산과 유통에 걸쳐 정보기술(IT) 등이 결합한 지능형 공장을 의미한다.

이날 공개된 HD현대일렉트릭 스마트 팩토리는 총 4개의 구역(bay)으로 나뉘어 구역 사이에는 온도·습도와 이물질 관리를 위한 이중문과 간실이 설치됐다.

스마트 팩트리 안에 들어가면 가장 눈에 띄는 것이 변압기 철심조립에 쓰이는 특수설비인 철심 자동 적층 설비다. HD현대일렉트릭은 이 설비를 세계 최초로 개발한 바 있다.

로봇팔 같은 핸들러가 0.23∼0.3㎜ 두께의 얇은 전기강판을 길이와 형상대로 절단하고, 도면에 맞춰 절단품을 쌓아 올려 원형 형태로 조립하는 공정이 이 설비에서 수행된다.

이 설비가 개발되기 전까지는 작업자 4∼6명이 일일이 손으로 철심으로 쌓아 올려야 했지만, 이제는 검사인력 1∼2명만 투입된다고 HD현대일렉트릭은 전했다.

또 크레인으로 철심을 세우는 과정에서 발생하던 손상도 크게 줄었다.

HD현대일렉트릭은 에어쿠션 시스템과 무궤도 이송 장치를 적용해 각 구역간 물류 이동 과정도 개선했다.

그 결과 크레인과 중앙대차(Rail Car)를 사용해 자재와 제품을 운반하던 과거에 비해 생산 대기 시간이 71% 절감됐다. 크레인을 조립 작업에만 사용해 작업 효율은 증대됐고, 바닥 이송 형태로 자재를 운반하게 돼 안전사고도 줄었다.

스마트 팩토리에서 가장 눈여겨볼 만한 곳 중 하나는 무인으로 운영되는 공장 5층의 통합관제센터다.

이 센터에선 설비와 공정관리, 생산현황 등을 실시간으로 모니터링할 수 있다.

과거에는 생산과 자재 관리를 일일이 수작업으로 진행했지만, '생산운영시스템'(MES) 도입 후 공정별 생산 현황과 품질검사 결과, 자재 운영현황 등이 이곳에서 원스톱으로 관리되고 있다.

생산 기술자와 설계 담당자, 생산 관리자도 현장 곳곳에 설치된 키오스크와 태블릿PC, 바코드 등을 이용해 데이터를 파악하고, 제어를 할 수 있다.

관리 시스템에 문제가 발생해도 센터가 담당자에 알람을 해 각자의 자리에서 모바일확인 후 조치가 가능하다.

HD현대일렉트릭은 변압기 수요 증가를 효율적으로 대응하기 위해 각각 272억원, 180억원을 투자해 울산 변압기 공장과 미국 앨라배마 법인 공장을 증설할 계획이다.

vivid@yna.co.kr

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