[르포]9.6초당 1대, 현대차 울산공장 직접 가보니

 -세계 최대 규모의 단일공장

 -연산 총 140만대의 생산능력 확보

 총 3만2,000여 명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6,000대의 차를 만든다. 이를 바탕으로 연산 총 140만대의 생산능력을 확보하고 있으며 공장면적과 더불어 생산규모로도 단일 자동차 공장 기준 세계 최대를 이루고 있다. 바로 현대자동차 울산공장 이야기다. 지난달 18일 직접 울산공장을 찾아 차가 생산되는 과정을 살펴봤다. 거대한 공장 속 라인을 따라 신속 정확하게 생산되고 있는 차를 보면서 글로벌 시장에서 현대차의 경쟁력과 가능성을 다시 한 번 확인했다.

 1967년 지어진 울산공장은 여의도 전체 면적(840만㎡)의 2/3에 가까운 약 500만㎡의 부지에 5개의 독립된 공장설비로 이뤄진 현대차의 주력 공장이다. 이동을 돕기 위해 공장 내에서만 21대의 구내버스가 운행, 44개의 버스 정류장이 위치할 만큼 단일 자동차 공장으로는 세계적으로 거대한 면적이라고 할 수 있다.

 울산공장에서는 현재 17개의 차종을 생산하고 있다. 차례로 살펴보면 1공장은 1975년에 설립해 최초로 완성차 생산 체계를 갖춘 곳이다. 국내 최초 독자 제품인 포니를 생산했고 1986년에는 엑셀을 양산하며 최초로 미국에 대량 수출하는 역사를 만들었다. 현재는 코나와 아이오닉 5를 연간 약 32만대 규모로 생산 중이다. 

 2공장은 1987년도에 가동을 시작했다. 당시 부의 상징이었던 1세대 그랜저를 생산했는데 1988년 서울올림픽에서 의전차로 사용되는 등 브랜드 고급 세단으로 이름을 알렸다. 현재는 SUV 전문 생산라인으로 운영되고 싼타페, 팰리세이드, GV60, GV70, GV80를 생산하고 있다. 연간 생산량은 약 29만대다.

 3공장의 경우 1990년에 설립돼 연간 36.7만대를 생산하고 있다. 울산공장 내 처음 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄으며 현재 31라인에서 아반떼, 베뉴, 코나를, 32라인에서 아반떼와 i30을 생산 중이다. 4공장은 1968년에 세워진 현대차 최초의 공장이다. 현대차 최초의 대량 양산 제품인 포드의 코티나를 조립했고 상용차 전문 공장으로서 그레이스와 포터도 최초로 생산했다. 

 4공장은 가장 오래된 공장이지만 설립 당시 새로운 기술을 실험해보는 일종의 파일럿 공장이었다. 1공장부터 완성차 생산체계가 잡혔기 때문에 1공장으로 꼽히지 못했다. 현재는 연간 25만대를 생산하는 완성차 공장으로 포터, 스타리아, 팰리세이드를 생산 중이다.

 마지막 5공장은 1979년부터 가동하는 공장으로 현대정공 소속 공장이었다. 특장차 사업에 진출해 골프 카트 등 다양한 이동수단을 생산해왔다. 1991년부터 갤로퍼 양산, 1999년 현대차에 합병돼 다양한 이동수단을 생산하기 시작했으며 이후 고도화 기술이 필요한 차를 만드는 프리미엄 공장으로 거듭나 세계 유일한 제네시스 생산 공장이기도 했다. 연간 생산대수는 28만대다.

 이번에 견학을 진행한 곳은 3공장이다. 지난해 8월부터 다차종 생산 시스템을 시범 적용한 것이 특징이다. 기존 한 라인에서 2~3가지 제품을 동시에 생산해왔지만 다차종 생산 시스템 도입으로 최다 10가지의 제품을 동시에 생산할 수 있게 됐다. 

 의장 공정은 총 4개의 라인으로 구성된다. 트림, 섀시, 파이널, OK테스트 라인 순이며 하나로 연결돼 있다. 첫 번째 단계는 트림 라인에서 각종 전장 계열 부품을 조립하는 것이다. 와이어링, 케이블 같은 부품과 전기 신호를 전달하기 위한 배선 결합 작업을 함께 진행한다. ECU, 브레이크 부스터, 브레이크 튜브, 페달 등 자동차 앞쪽에 들어가는 제동 관련 부품들도 장착한다.

 트림 라인의 다음 단계인 섀시 라인에서는 자동차의 구동 부품을 조립한다. 내연기관차의 경우 엔진, 변속기, 서스펜션 등을 탑재하며 전기차는 배터리, 그리고 PE 모듈을 얹는다. 파이널 라인에서는 내·외장에 해당하는 부품들이 들어간다. 시트, 유리, 타이어 등 부품뿐 아니라 브레이크액, 냉매 액체류도 여기서 주입한다. 마지막으로 서브라인에서 개별적으로 조립한 도어까지 재부착한 후 마무리를 거친다.

 OK테스트라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트를 진행한다. 휠 얼라인먼트 테스트, 브레이크 테스트, 헤드램프 각도조절, 수밀 검사 등을 진행하고 전자 부품에 소프트웨어를 입력해주는 코딩 작업도 이곳에서 이뤄진다. 마지막으로 한 대씩 주행검사를 거치면 차들은 출고 전 대기장으로 이송된다. 수출용 차들은 수출 선적부로 국내 판매용 차들은 내수용 완성차 대기장으로 이동한다.

 간단히 제조 과정을 살펴보고 이어서 수출 부두로 향했다. 울산공장은 5만t급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두를 갖추고 있다. 연간 최다 110만대를 이 선적부두를 통해 해외에 수출할 수 있다. 부두 길이는 약 830m로 4,600대를 주차할 수 있으며 가장 큰 수출 선적선(7만6,000t급)을 기준으로 엑센트를 최다 6,900대 선적할 수 있다. 

 한편, 울산공장은 엔진, 변속기 등 핵심 부품을 생산하는 자체 생산라인도 확보하고 있다. 9곳에 엔진 공장이 위치하고 있으며 연간 생산대수는 125만대로 가솔린 엔진 4종, 디젤 엔진 3종, 총 7종류의 엔진을 생산하고 있다. 변속기는 자동 4종, 수동 2종 등 6종류의 변속기를 생산하고 있으며 6곳의 변속기 공장 통해 연간 120만대를 생산하고 있다.

 이 외에 현대차는 기반 시설에 안주하지 않고 빠르게 변화하는 자동차 산업 대응을 높이기 위한 청사진도 발표한 바 있다. 지난 5월 울산공장 내 23만4,710㎡ 부지에 약 2조원을 투자해 오는 2025년 전기차 전용 공장을 완공할 계획을 공개한 것. 이는 지난 1996년 아산공장 가동 이후 29년 만에 들어서는 국내 신공장이다. 새 공장이 가동되면 울산공장은 빅데이터 기반의 지능형 스마트 시스템, 자동화, 친환경 생산 시설을 기반으로 국내 미래차 생산의 대표 거점이 될 것으로 기대된다.

울산=김성환 기자 swkim@autotimes.co.kr

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