9.6초당 1대 만들고·연 최대 110만대 수출한다…현대차 울산공장

신성우 기자 2023. 10. 22. 11:00
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1967년 설립된 현대자동차의 울산공장, '마더 팩토리' 다운 규모를 자랑합니다.

제일 처음 눈에 띈 것은 공장 내부를 돌아다니는 구내버스입니다. 공장 내에서만 21대의 구내버스가 운행되고, 버스 정류장이 44개가 있습니다.

여의도 전체면적의 3분의 2에 가까운 약 150만평의 부지에 5개의 독립된 공장설비로 이뤄진 공장인 만큼 그 크기가 어마어마합니다. 공장 이동 중 다리도 2개나 건너야 했습니다.

공장 내 5만톤급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두도 갖추고 있습니다. 선적을 기다리는 차량이 수백에서 수천대 줄 지어 서 있는 모습을 볼 수 있었습니다.

부두 길이는 약 830m로 4천600대의 차량을 주차할 수 있으며, 연간 최대 110만대를 이 선적부두를 통해 수출할 수 있습니다.

공장 규모가 큰 만큼 생산량도 상당합니다. 총 3만2천여명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6천대의 차량을 생산합니다.

연산 총 140만대의 생산능력을 확보하고 있으며, 현대 17개의 차종을 생산하고 있습니다.

제네시스부터 전기차까지…5개 공장에서 17개 차종 생산

먼저 1공장은 1975년에 설립됐습니다. 이곳에서 우리나라 최초 독자 모델인 포니가 생산됐고, 현재 코나와 아이오닉 5를 만들고 있으며 연간 약 32만대를 생산하고 있습니다.

2공장은 1987년도에 설립됐고, 당시 각그랜저를 생산했습니다. 현재는 SUV 전문 생산라인으로 운영되어 싼타페, 팰리세이드, GV60, GV70, GV80를 생산하고 있으며 연간 생산량은 약 29만대입니다.

3공장의 경우 1990년에 설립되어 연간 36만7천대를 생산하고 있습니다. 울산공장 내 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄으며, 현재 1라인에서 아반떼, 베뉴, 코나를, 2라인에서 아반떼와 i30을 생산 중입니다.

현대자동차 최초의 공장이 1공장일 것 같지만, 4공장입니다. 1968년에 세워진 4공장은 상용차 전문 공장으로서 그레이스와 포터를 최초로 생산했습니다. 1996년에는 다목적 차량인 스타렉스를 개발해 생산한 바 있습니다.

현재는 전주공장이 상용차 전문 공장으로 운영되고 있고, 4공장은 연간 25만대를 생산하는 완성차 공장으로 포터, 스타리아, 팰리세이드 등 3차종을 생산 중입니다.

5공장은 1979년 설립된 공장으로 설립 당시 현대정공 소속 공장이었습니다. 1999년 현대자동차에 합병되어 다양한 이동수단을 생산하기 시작했으며 이후 프리미엄 공장으로 거듭나 전세계 유일한 제네시스 생산 공장이기도 했습니다.

또한, 5공장은 수소전기차 양산을 세계 최초로 성공한 공장이기도 하며 현재는 수소전기차 넥쏘를 비롯해 투싼, G70, G80, G90을 생산하고 있습니다. 공장 연간 생산량은 28만대입니다.

수작업으로 진행되는 의장 공정…부품 빠트릴 걱정 'NO'

이번에 취재진은 아반떼, 베뉴, 코나 등을 생산하는 3공장 의장 공정을 견학했습니다.

자동차의 제조 공정은 크게 4단계로 이루어지며, 프레스–차체–도장–의장 순입니다. 프레스 공정에서 먼저 철판을 프레스 기계로 압착해 자동차 패널을 만듭니다. 이후 차체 공정에서 생산된 패널을 가지고 용접, 조립해 차의 뼈대를 만들고, 도장 공정에서 차체에 색을 입힙니다.

색을 입히고 건조시키는 과정을 3번 반복해야 하기 때문에 8~10시간가량 소요됩니다. 마지막인 의장 공정에서는 2만여가지가 넘는 부품들이 차체 내부에 장착되며 자동차가 완성됩니다.

정교한 작업이 필요한 만큼 실제로 의장 공정을 둘러봤을 때 대부분 수작업으로 진행된다는 것을 알 수 있었습니다.

의장 공정은 또 4개의 라인으로 구성됩니다. 트림, 샤시, 파이널, OK테스트 라인 순이며, 이러한 생산라인들은 하나로 연결되어 있습니다.

먼저, 조립의 첫번째 단계는 트림 라인이며 각종 전장 계열 부품이 조립됩니다. 와이어링이나 케이블 같은 부품과 ECU(Engine Control Unit), 브레이크 부스터, 브레이크 튜브, 페달 등 제동 관련 부품들이 장착됩니다. 

수많은 부품이 들어가는 것을 살펴보니, 자칫 부품 한두개를 빠트릴 수도 있겠다고 우려가 됐지만, 불필요한 걱정이었습니다.

만에 하나의 가능성도 차단하기 위해 부품이 조립되는 라인 옆에는 'AGV'로 불리는 카트가 한대 서있습니다. 카트에는 자동차 한대에 들어가야 할 모든 부품이 들어가 있습니다. 헷갈릴 필요 없이 카트에 있는 부품을 전부 넣으면 트림 라인이 마무리되는 것입니다.

다음 단계인 샤시 라인에서는 자동차의 구동 부품을 조립합니다. 내연기관의 경우 엔진, 변속기 등이 장착되며 전기차의 경우 배터리, 그리고 PE 모듈이라고 부르는 Power Electric 모듈이 장착됩니다. 또한, 자동차를 주행할 때 노면으로부터의 충격을 흡수해 주는 서스펜션도 장착됩니다.

차량 하부에 장착해야 할 부품이 많다보니 샤시 라인의 컨베이어 벨트는 다른 라인과 달리 머리 위로 지나갑니다. 일명 '오버헤드 컨베이어 벨트'라 불립니다.

바닥으로 지나가는 일반 컨베이어 벨트와 달리 위쪽에 컨베이어 벨트가 있고, 차가 벨트에 달려 있는 모양새입니다. 차량 하부에 부품 부착을 쉽게 할 수 있도록 고안된 것입니다.

다음 파이널 라인에서는 내, 외부 인테리어에 해당되는 부품들이 장착됩니다. 시트, 유리, 타이어 등 부품 뿐 아니라 브레이크액, 냉매 액체류도 여기서 주입됩니다. 마지막으로, 서브라인에서 개별적으로 조립된 도어까지 재부착한 후 마무리됩니다.

마지막 OK테스트라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트를 진행합니다. 휠 얼라인먼트 테스트, 브레이크 테스트, 헤드램프 각도조절, 수밀 검사 등이 진행됩니다.

한대씩 주행검사까지 거치면, 차량들은 출고 전 대기장으로 이송됩니다.

지난 5월 현대자동차는 울산공장 내 7만1천평의 부지에 약 2조원을 투자해 오는 2025년 전기차 전용 공장을 완공할 계획을 밝혔습니다. 지난 1996년 아산공장 가동 이후 29년 만에 들어서는 국내 신공장입니다.

지금까지 56년의 역사를 이어온 현대차 울산공장, 이제는 미래를 준비합니다.

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