3D프린팅에 로봇활용까지···조선소마다 첨단기술 전면에

인력난에 신기술 도입 확대

한화오션이 3D프린팅으로 제젝한 모형선.

[서울경제]

국내 조선 업계가 3차원(3D) 프린팅 기술, 로봇 등 신기술을 선박 건조에 적용하는 실험에 속도를 내고 있다. 인력 부족 문제를 해결하고 선박 건조 생산성을 높이기 위한 조치다. 관련 기술이 발달하면서 예전만 해도 적용하기 어렵다고 평가받던 기술들이 속속 조선소 미래 생산 공정으로 자리 잡고 있다.

7일 업계에 따르면 한화오션(042660)은 3D 프린팅 기술 개발에 속도를 내고 있다. 철판 용접 등 핵심 공정에는 3D 프린팅을 사용할 수 없지만 소형 부품이나 제조 공정상에서 3D 프린팅 기술을 사용해 공정 속도와 생산성을 높이기 위한 포석이다. 실제 ‘3D 프린터 출력물 지지 장치’ 등 3D 프린팅 관련 제조 특허를 등록하며 3D 프린팅을 통한 생산성 향상에 공을 들이고 있다.

한화오션은 이미 선박 모형 시험 분야에서 3D 프린팅 기술을 도입했다. 새로운 선박을 건조하기 전에 배 모양의 축소한 모형선을 대형 수조에 띄워 선박 성능을 미리 시험하는 과정에 3D 프린팅 기술을 적용한 것이다. 과거에는 나무로 제작됐는데 3D 프린팅 기술을 사용하면 실험 시간을 최대 40%까지 단축할 수 있다.

한국선급(KR)도 올 초 3D 프린팅 기술을 적용한 선박용 주강품 제조법을 승인하며 선박 건조 분야에서 3D 프린팅 방식이 점점 늘어날 것으로 전망된다.

HD현대중공업은 울산시 등 기관과 함께 운항 선박 내 소모성 유지보수(MRO)를 위해 3D 프린팅 기술 개발을 시작했다. 기술 개발에 성공하면 운항하고 있는 선박의 MRO 부품 수급 기간을 기존 200여 일에서 단 이틀로 단축할 수 있다.

한편 HD현대중공업은 산업용 로봇을 통해 용접 자동화 실험을 하고 있다. 최근에는 울산 조선소 내 소조립 공정 완전 자동화 실증도 완료했다. 산업용 로봇 6대가 받침대에 배치된 소조립 부재를 동시에 용접하고 영상처리 기술을 통해 용접선 궤적도 자동 생성한다. 용접공처럼 수평·수직·돌림 등 전 방향 용접이 가능하다. 소조립 자동화 기술은 최근 규모가 더 큰 중조립 공장 자동화에까지 시험 적용되고 있다.

박호현 기자 greenlight@sedaily.com