철강업계, ‘철 찌꺼기’ 2650만톤 100% 재활용 도전

세아베스틸은 제철 공정 중 발생하는 ‘철 찌꺼기’인 슬래그(slag)와 관련해 총 150억원을 투자하기로 했다. 지난해 기존 파쇄장에 집진기(먼지를 빨아들이는 설비)와 냉각장을 설치했다. 올해 추가로 슬래그 숙성장과 처리설비 등을 지을 계획이다. 세아베스틸 관계자는 “파쇄장 환경을 개선하고 슬래그 재활용을 위해 투자를 진행하고 있다”고 설명했다.

국내 철강사들이 대표적인 공정 부산물인 슬래그를 올해 100% 재활용할 계획이다. 갈수록 강화하는 환경 규제에 대응하고, 탄소 감축 효과도 낼 수 있을 것으로 기대하고 있다.

철을 만들 때 생기는 부산물인 슬래그. /포스코 제공

6일 한국철강협회에 따르면 지난해 국내에서 발생한 슬래그는 총 2451만톤(t)으로 이 가운데 96.7%를 재활용했다. 올해 슬래그 발생 전망치는 2650만t으로 100% 재활용할 계획이다. 포스코와 현대제철, 동국제강 등 철강슬래그를 배출하면서 연간 조강(쇳물) 생산량이 10만t 이상인 16개 기업·20개 사업장을 대상으로 조사한 결과다.

슬래그는 철광석에서 철을 분리하고 남은 물질이다. 고로(용광로)가 쇳물을 만드는 과정(제선공정)에서 발생하는 고로슬래그와 전기로와 전로(Converter) 등에서 쇳물을 정련하면서 발생하는 제강슬래그가 있다. 고로슬래그에 물을 분사해 급속 냉각하느냐, 아니면 서서히 식히느냐에 따라 수재슬래그와 괴재슬래그로도 나뉜다.

고로슬래그는 시멘트로 주로 재활용된다. 지난해 고로슬래그 1441만t 가운데 1282만t(89%)가 시멘트 원료로 쓰였다. 시멘트 1t을 생산하는 과정에서 보통 0.9t 이상의 탄소가 나온다. 특히 원재료인 석회석을 열분해하는 소성 공정에서 나오는 탄소량이 많다. 하지만 석회석 대신 슬래그를 활용하면 그만큼 소성 공정이 필요하지 않아, 탄소배출량은 물론 에너지 사용량도 줄일 수 있다. 슬래그를 활용해 기존보다 탄소배출량을 최대 90% 이상 줄인 시멘트 제품까지 개발된 상태다.

제선슬래그는 도로용 소재나 바다·강 등을 성·복토하는 용도로 많이 쓰인다. 지난해 제선슬래그 929만t 가운데 634만t(68.3%)가 도로용과 성·복토용으로 재활용됐다. 자갈이나 모래와 같은 천연 골재를 대체할 수 있어 개발을 최소화하고, 골재 채취·가공 공정 중 발생하는 에너지도 절감하는 효과가 있다. 이 밖에 슬래그로 비료를 만들거나 제철 원료로 다시 활용하기도 한다.

철강사들은 탄소감축의 일환으로 슬래그 활용을 확대하고 있다. 포스코는 포스코건설과 손잡고 슬래그 기반의 시멘트 사용을 늘리고, 슬래그로 건자재를 만드는 벤처기업을 지원하고 있다. 동국제강은 지난해까지 도로용, 복·성토용 슬래그 환경표지 인증을 잇달아 받았다.

환경규제 강화 추세에 발맞춰 국내 철강사들의 탄소감축 노력은 계속될 전망이다. 유럽연합(EU)은 당장 오는 10월부터 탄소국경조정제도(CBAM)를 도입하기로 했다. 김경석 현대제철 혁신전략본부장(전무)은 최근 열린 실적발표회에서 “CBAM에 대응해 전기로와 전로를 활용한 복합 생산체계를 통해 저탄소 제품을 생산하는 방안을 검토하고 있다”고 말했다.

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