[AWS 리인벤트 2022] “클라우드 이용해 제조 공정 혁신해야”

더글라스 벨린 AWS 스마트 제조 글로벌 총괄 인터뷰

더글라스 벨린 AWS 스마트 제조 글로벌 총괄이 30일(현지시간) 미국 라스베이거스에서 자사의 스마트 제조 공정에 대해 설명하고 있다. [AWS 제공]

“제조사의 규모가 커지면 커질수록 온프레미스(기업 자체적으로 데이터센터를 두는 것)만으로는 규모를 감당하기 쉽지 않습니다. 저희 아마존웹서비스(AWS)의 클라우드 환경으로 옮기면 컴퓨터 용량·성능의 한계 없이 시스템을 만들 수 있어 매우 효율적입니다.”

더글라스 벨린 AWS 스마트 제조 글로벌 총괄은 30일(현지시간) 미국 라스베이거스에서 진행된 인터뷰에서 이처럼 밝혔다.

벨린 총괄이 강조하는 AWS의 스마트 제조 시스템의 차별점은 크게 3가지다.

첫째는 ‘설비 감시’ 기능이다. 설비 감시 기능은 제품 품질에서 이상 징후를 발견하는 기능으로, AWS 환경에 데이터를 불러오면 인공지능(AI)을 이용해 특이점을 자동으로 찾아낸다. 벨린 총괄은 “이용 과정에서 프로그래밍을 거의 할 필요가 없는 게 최대 장점”이라고 말했다.

둘째는 ‘화상 감시’ 기능이다. 공장에서 물건이 만들어지는 과정을 카메라로 촬영한 뒤, 해당 영상에서 불량품이 있는지를 자동으로 알아내는 것이다. 벨린 총괄은 “사람의 눈으로 일일이 검사하는 것보다 훨씬 빠르고 효율적이다”고 말했다.

셋째는 측정 기기인 ‘모니트론(Monitron)’이다. 모니트론은 본래 AWS의 모회사인 아마존의 물류 포장 센터에 활용하기 위해 만든 제품이다. 3cm가량 되는 작은 크기에 온도·진동 등을 인식할 수 있고, 기기에서 인식한 정보는 자동으로 AWS 시스템에 전송된다. 벨린 총괄은 “모니트론은 설치하기 쉽고, 여기서 얻은 정보로 생산 효율 향상 방안을 생각해낼 수 있다”고 설명했다.

AWS가 최근 공급망관리(SCM) 분야를 강화하며 다른 SCM 제공 기업과 경쟁 구도가 형성되는 것 아니냐는 질문에 벨린 총괄은 “그렇지 않다”고 답했다. 그는 “AWS의 스마트 제조 공정은 공급망을 이루고 있는 다양한 요소를 단일 관점에서 통합적으로 조망할 수 있게 해준다”며 “지금까지 해당 업계에는 존재하지 않았던 부분을 공략하는 셈”이라고 말했다.

국내 기업이 AWS의 스마트팩토리를 이용하는 사례를 묻자 벨린 총괄은 경동나비엔·코웨이·동화기업을 예로 들었다.

경동나비엔은 2020년 AWS IoT 서비스, 아마존 람다, 아마존 세이지메이커 등을 활용한 클라우드 기반 스마트팩토리를 구축해 설비고장을 예측하고 공장 가용성 및 비용 효율성을 증대하여 고비를 극복할 수 있었다. 벨린 총괄은 “결과적으로 경동나비엔은 AWS CDK를 통해 구축 시간을 82% 단축하고 생산성을 40% 높일 수 있었다”고 말했다.

코웨이는 AWS 람다를 활용해 외부 엔지니어를 고용하지 않고 자체적으로 시스템을 관리할 수 있게 되었다. 또한 코웨이는 IoT 기기에서 데이터를 수집하기 위해 AWS IoT, 아마존 키네시스, 아마존 DynamoDB를 이용했으며, AWS 오토스케일링을 통해 서버 용량이나 네트워크 트래픽 보다는 개발에 더 집중할 수 있게 되었다.

동화기업은 자체 시스템을 디지털화하고 AWS IoT, 아마존 EC2, AWS 글루, 아마존 세이지메이커를 활용하고 있다. 벨린 총괄은 “AWS 기반 디지털 전환을 통해 시스템 장애에 1분 이내에 대응하면서 운영비 49%, 데이터 용량 75%, 성능 600%를 절감할 수 있었다”고 설명했다.