센트랄, 스마트공장 구현으로 디지털 트랜스포메이션 구체화

사진제공=센트랄

자동차 현가, 구동 장치 및 조향 부품 분야의 세계 시장 점유율 10% 이상을 기록 중인 센트랄이 디지털 트랜스포메이션으로 생산 체계와 일하는 방식을 디지털화했다고 밝혔다.

비즈니스의 급속한 디지털 전환과 코로나 팬데믹은 많은 산업에 영향을 주고 있다. 그중 자동차 산업은 세계적 공급망 붕괴, 차량용 반도체 생산 중단 및 기후 문제와 맞물려 큰 충격을 받는 업종으로 꼽을 수 있다. 또한, 시장이 전기차 등 친환경차로 전환되면서 산업 구조가 숨 가쁘게 재편되고 있고, 연결(Connected), 자율주행(Autonomous), 공유(Shared), 전자화(Electric)로 압축되는 신기술 혁신으로 완성차는 물론 부품 업계도 많은 영향을 받고 있다.

이런 위기 상황의 극복과 국내 제조업의 경쟁력 강화를 위해 중소벤처기업부(이하 중기부)는 올해도 스마트공장 구축과 고도화에 3,663억 원을 투입하고 있다. 중기부는 지난해 누적 2만5,000개의 스마트공장을 구축했으며, 올해도 5,000개 이상의 스마트공장 보급을 목표로 하고 있다. 스마트공장은 국내 제조업의 위기 극복 전략으로 전문가들이 제시하는 생산 체계의 디지털화, 일하는 방식의 혁신 및 데이터 기반 경영 전환을 위한 최적의 방법으로 손꼽힌다.

센트랄의 디지털 트랜스포메이션은 스마트공장 구현으로 구체화되었다. 스마트공장 프로젝트는 제조 공정의 4대 요소인 제품(Product), 품질(Quality), 비용(Cost), 납기(Delivery) 프로세스의 디지털화, 가시화, 체계화 및 지능화를 목표로 삼고 있다.

센트랄은 자사의 상세한 현황 분석과 현실적 목표 설정, 수행 방법 및 단계별 로드맵 등을 정하는 전략 수립 컨설팅을 출발점으로 스마트공장 프로젝트를 시작했다. 센트랄의 스마트공장 시스템은 국내 11개 공장 중 조립 공장에 우선 적용되었고, 단계적으로 타 공장에 확대 적용될 예정이다.

센트랄 생산팀 정귀훈 반장은 “센트랄의 스마트공장 프로젝트는 생산량 250% 향상을 가져왔다. 예전에는 볼 조인트 하나 생산을 위해 최소 5명의 인력을 투입했음에도 시간당 생산 수량은 100개 정도밖에 안됐지만, 지금은 생산 공정의 데이터화와 로봇, 자동검사장치 등을 이용한 디지털화로 생산성이 크게 높아졌다”라고 전했다.

약 1년 8개월 진행된 스마트공장 1차 프로젝트는 개별 운영으로 효율성이 낮았던 제품 설계, 생산공정, 생산 및 납품 프로세스를 일원화했다. 개별 공정의 유기적 통합은 자연스럽게 일하는 방식의 변화를 가져왔다. 꼼꼼한 사전 계획이 아닌 고객 요청이나 상황에 맞춰 이뤄지던 생산 방식을 계획 기반 생산 체계로 전환한 것이 대표적이다. 또한, 글로벌 고객사가 요구해 온 Lot 트래킹 체계를 완성했다. 이런 업무 혁신은 센트랄의 상시 과제였던 납기 지연, 재고 증가 및 품질관리 문제를 해결하고 수익성을 높이는 원동력이 되고 있다.

센트랄의 스마트공장 프로젝트를 이끌고 있는 포메이션랩스 박병승 대표는 “스마트공장은 효율성이 낮은 기존 제조운영 체계를 디지털 체계로 전환하는 과정”이라며 “스마트공장 기반의 디지털 트랜스포메이션으로 통합형 생산 체계를 구현해 제조업의 오랜 고민인 일원화된 업무 체계, 품질관리, 계획 기반 생산 및 재고 문제를 해결했다. 이것이 포메이션랩스가 제안하는 제조 역량의 고도화다”이라고 전했다.

센트랄의 다음 목표는 데이터 기반의 지능형 스마트공장 구현이다. 데이터 기반의 제품 설계, 생산, 운영과 의사 결정이 이뤄지는 데이터 경영 체계는 전사 차원의 데이터 수집, 가공, 분석 및 활용 인프라 그리고 라이프사이클 구축이 선행되어야 한다. 현재 스마트공장 1차 프로젝트에서 구축한 디지털 기반 통합 생산 체계를 토대로 데이터 활용 인프라와 라이프 사이클을 구현 중이며 올 하반기부터 적용할 예정이다.

[남궁선희 연구원]

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