도요타·혼다 등 日 주요 車기업, 설계방식 통일해 비용절감 나선다

일본 주요 자동차 업체와 부품업체들이 자동차 설계 디자인 방식 표준화를 통해 생산 비용절감에 나서기로 했다.

일본 주요 완성차 업체들의 로고. /트위터 캡처

25일 니혼게이자이(닛케이) 신문에 따르면 해당 컨소시엄에는 일본 완성차 제조업체인 마쓰다와 도요타, 혼다, 닛산, 스바루 등 주요 완성차 기업과 함께 덴소와 파나소닉 등 부품업체들도 참여할 예정이다.

닛케이는 주요 자동차 회사들 사이에서 각광을 받고 있는 ‘모델 기반 개발 방식(MBD)’을 중소 부품 공급업체들에게도 확대적용시켜 전기차(EV) 및 자율주행 등 신기술 개발분야에서 경쟁력을 강화할 수 있을 것이라고 분석했다.

MBD는 자동차의 모든 부품들을 디지털 렌더링해 컴퓨터 상에 가상의 자동차 모형을 제작하고 시뮬레이션을 통해 실제 제작 시 어떤 부품이 오작동을 일으킬지 사전에 확인할 수 있다. 이때문에 실제 시제품을 제작하고 실험하는 방식보다 개발비용도 저렴하고 소요시간도 짧다.

마쓰다 자동차가 2000년대에 일본 기업 중 최초로 MBD를 도입해 엔진 개발에 드는 시간을 절반 이상 단축하자 도요타와 혼다 등 경쟁업체들이 잇따라 MBD를 도입한 바 있다. 이를 통해 완성차 제조업체들 사이에서는 MBD가 주류를 이루었지만 기술 전환에 예산이 부족하거나 전통방식을 고수하는 중소 부품제조업체들이 MBD 수용에 소극적이었다.

이번에 결성된 컨소시엄에서는 중소 차량부품업체들의 MBD 도입을 위해 기술 및 기타 자원을 제공함으로써 자동차 생산 전체 과정에서 비용 절감과 효율성 제고를 이루겠다는 목표를 내걸었다. 완성차와 부품 제조업체들이 모두 MBD를 산업 표준으로 채택할 시 부품업체들이 각각의 업체들의 방식에 맞게 디자인을 수정할 필요가 없어 비용과 시간을 절약할 수 있다.

미츠오 히토미 마쓰다 혁신사업부 수석 연구원은 기자회견을 통해 “우리는 차량 제조업체와 부품제조업체들 간의 차이를 해소할만한 시간적 여유가 없다”면서 “효율성을 최대한으로 끌어들여 환경기술 분야 등에 대한 투자를 더욱 증진할 것”이라고 말했다.

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