선박 설계·생산부터 고객 인도까지 로봇이 전담..현대重 '지능형 조선소' 2030년 뜬다

■중후장대 산업 스마트팩토리 가속
3,200억 투자 AI·증강현실 등 접목
현대오일뱅크, 유해가스 감지시스템
실시간 모니터링·자동화 설비 도입
포스코도 전 공정 스마트화 속도

[서울경제]

‘쇠와 망치’로 대변됐던 중후장대 산업이 인공지능(AI)·빅데이터·사물인터넷(IoT) 도입을 통해 스마트팩토리로 거듭난다. 첨단 모니터링 시스템 도입으로 작업 안전도와 생산성이라는 두 마리 토끼를 잡는다는 계획이다.

26일 업계에 따르면 현대중공업(329180)은 지난 17일 상장을 통해 조달한 자금 중 3,200억 원을 스마트 조선소 구축 사업에 투입한다. 노동 집약 산업의 대표 주자인 조선소에 AI·빅데이터·IoT 등 첨단 기술을 접목해 ‘미래형 스마트 조선소’를 구축하는 것이다.

우선 챙기는 것은 작업자의 안전이다. 오는 2023년까지 스마트 조선소 전환 1단계 작업을 진행하는데 설계·생산·물류·설비 등 야드에서 벌어지는 상황을 실시간으로 파악할 수 있는 지능형 모니터링 시스템을 구축할 예정이다. 위험 요인을 사전에 제거해 사고 발생 가능성을 줄이는 게 목표다. 2026년까지는 2단계 작업이 추진된다. 공정별 소요 시간과 낭비 요소를 줄여 생산성을 높인다는 계획이다. 2030년에는 설계부터 인도까지 모든 공정에 AI, 가상 및 증강현실, 로봇 등 최신 기술을 접목해 ‘지능형 자율 운영 조선소’를 완성한다.

정유·화학 업계도 스마트팩토리 구축에 한창이다. 현대오일뱅크는 지난해 ‘유해가스 감지 시스템’을 도입했다. 공장 내 밀폐 공간에 설치된 센서가 유해가스 농도를 실시간으로 측정해 통합관제센터에 전달하는 식이다. IoT 기술을 활용한 시스템으로 비상 상황 발생 시 즉각 알람이 울려 현장에 전달된다.

중후장대 산업이 잇달아 스마트팩토리 구축에 열을 올리는 이유는 현장 안전성 제고, 생산성 향상을 위해서다. 조선·철강·석유화학 업계는 산업 특성상 중장비 운영이 필수적인 데다 공정 중 작은 실수가 발생하더라도 치명적인 인명 사고로 이어지는 경우가 잦다. 실시간 모니터링 시스템, 자동화 설비 등으로 이 같은 사고를 미연에 방지하겠다는 것이다. 또 인력난에 인건비 상승까지 겹치면서 소수 인력으로도 높은 생산성을 낼 수 있는 스마트팩토리 구축 필요성이 높아졌다.

현재까지 국내에서 스마트팩토리 구축 수준이 가장 높은 사업장은 포스코다. 포스코는 2019년 국내 기업 최초로 세계경제포럼(WEF)과 맥킨지가 평가·선정하는 ‘등대공장’에 이름을 올렸다. 등대공장은 4차 산업혁명 기술을 제조 현장에 도입해 실제 혁신을 이룬 곳을 일컫는다. 포스코는 2016년 스마트팩토리 구축 작업을 시작한 후 모든 현장의 설비를 IoT로 연결해 방대한 데이터를 실시간으로 수집하고 AI 분석을 통해 전체 공장의 효율을 높이고 있다. 이를 전체적으로 관리하는 포스프레임이라는 원스톱 플랫폼도 개발했다. 포스코의 한 관계자는 “이제는 단일 공장을 넘어 생산 계획부터 출하까지 전 공정을 관통할 만큼 스마트 공정 수준이 높아졌다”며 “주문 투입 단계부터 제품 출하까지 공정마다 생산성과 효율성이 눈에 띄게 개선됐다”고 설명했다.

서종갑 기자 gap@sedaily.com