현대차 생산 노하우로 불량률 확 낮춘 삼보에이앤티

AI 품질 개선 시스템 구축
공정최적화…불량률 15% 뚝

박지훈 삼보에이앤티 대표(오른쪽)가 정용진 공장장과 자율이송로봇을 점검하고 있다. 이 로봇은 볼 휠 타입 기반으로 좁은 공간에서도 자유롭게 움직일 수 있도록 설계됐다. 삼보에이앤티

자동차 부품 생산에서 불량은 비용 증가로 직결된다. 불량률을 예측하는 것만으로도 생산 단가를 아낄 수 있다는 의미다. 차량용 도어핸들, 잠금·시동 시스템을 제어하는 키세트 등을 생산하는 삼보에이앤티는 생산공정에 인공지능(AI) 기술을 적용해 불량률을 낮춘 제조혁신으로 주목받고 있다.

충청북도 괴산군에 본사를 둔 삼보에이앤티는 1996년부터 자동차 부품을 생산해온 현대자동차·기아 협력기업이다. 수십 년간 축적한 기술력을 바탕으로 성장해온 플라스틱 자동차 부품 전문회사다. 지난해 매출은 1713억원으로 주요 거래 기업은 현대차·기아를 비롯해 현대모비스, 현대글로비스, 르노코리아 등이다.

삼보에이앤티가 적용한 스마트 제조혁신 기술의 핵심은 AI에 있다. 생산공정에서 재료를 녹여 원하는 형태로 성형하는 플라스틱 사출공정이 가장 기본이다. 삼보에이앤티는 AI를 활용해 사출기와 부대 설비 조건 등을 데이터화했다. 설비 이상과 주변 환경 변화를 실시간으로 관리하는 시스템을 구축한 것이다.

삼보에이앤티 관계자는 "공정 조건을 최적화하고 품질을 예측하며 작업자의 실수를 최소화해 불량률을 15% 낮췄다"고 말했다.

회사는 생산 예정인 부품의 크기와 중량을 AI로 예측하는 시스템도 만들었다. 결과물을 예측하면서 사출 조건과 사출 결과물 간 상관관계를 분석·관리하기 위해서다.

박지훈 삼보에이앤티 사장은 "사출 조건과 환경 설정에 따라 결과물을 면밀하게 제어해 불량률을 줄일 수 있었다"면서 "생산관리 스케줄도 데이터 기반으로 관리함과 동시에 투입 인원을 효율적으로 조절하며 고객사에 납기 일정을 철저히 지키고 있다"고 강조했다.

공장 내 물류관리 분야에는 다양한 로봇을 투입했다. 삼보에이앤티는 자율이동로봇(AMR)과 자율포크리프트로봇(FMR)을 이용해 물류를 관리한다. 창고에도 무인화 운영 시스템을 도입했다. 스마트 선입·선출관리, 실시간 재고관리 등을 차별화해 안전 관리 시스템을 구축한 것이다.

삼보에이앤티가 이 같은 혁신적인 제조관리 시스템을 도입한 것은 핵심 고객사인 현대차그룹과 맺은 인연 덕분이다. 현대차그룹에서 진행했던 첨단 기술 소개 행사에 참석했다가 그 당시 삼보에이앤티가 기술적으로 풀어내지 못했던 문제에 대한 해결책을 찾은 것이다.

삼보에이앤티는 앞으로도 스마트 공장 확대에 주력할 방침이다. 박 사장은 "성공 사례를 다른 협력사와 공유하고 협업해 함께 성장 발전하는 계기로 만들 계획"이라면서 "사출공정의 지능화 공장 도입률은 현재 약 50% 수준이며 2026년까지 조립공정으로 확대 전개해 100% 지능화 공장으로 변화시킬 예정"이라고 말했다.

[박소라 기자]