포스코DX·광양제철소, 풀필먼트센터 물류시스템 구축

다양한 규격 자재 저장 가능

로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어. 포스코DX 제공

포스코DX가 포스코 광양제철소와 협력, 국내 제조분야 첫 풀필먼트센터 '포스코PF센터'의 물류시스템을 성공적으로 구축했다. 사진은 스태커 크레인을 통해 셀에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반. 포스코DX 제공

포스코DX는 포스코 광양제철소와 협력, IT(정보기술)·OT(자동화기술)·로봇을 융합한 국내 제조분야 첫 풀필먼트센터 '포스코PF센터'의 물류시스템을 성공적으로 구축했다고 29일 밝혔다.

풀필먼트센터는 물류의 주문·보관·포장·배송과 회수·반품처리까지 통합 서비스를 제공하는 곳으로, 주로 물류기업들이 상품을 소비자들에게 신속·정확하게 배송하기 위해 활용한다. 포스코 광양제철소가 지난 8일 광양 국가산업단지에 준공한 포스코PF센터는 연면적 5만㎡로 축구장 7개와 비슷한 규모다. 3만4000개 이상 셀(Cell)을 통해 대형부터 중·소형까지 다양한 규격의 자재를 저장할 수 있다.

포스코는 제철소에 필요한 자재조달을 위해 제조업 최초로 풀필먼트 개념을 도입했다. 기존에 광양제철소는 설비 유지보수에 필요한 자재들을 300여개 자재창고에 분산 운영했고, 동일 자재들이 각 창고에 개별 보관되면서 비효율과 관리소홀 문제가 발생했다. 이를 개선하고자 자재 주문부터 재고관리 및 신속 배송까지 토털 서비스를 제공하는 풀필먼트센터를 구축했다.

포스코DX는 토목·건축을 제외한 전 분야 물류시스템을 포스코 현업과 함께 구축했다. 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고 재고를 관리하는 WMS(창고관리시스템)을 구축해 자재 보관과 배송 관리의 효율성을 높였다. 스태커 크레인(Stacker Crane)을 통해 셀에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반, 로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store)를 도입해 자재 보관 효율성을 높였다. 피킹존과 출하존 사이 200m 구간에는 자재를 무인으로 운반하는 AGV(무인운반로봇)를 배치하고, 복수의 AGV를 제어하는 ACS(AGV제어시스템)를 자체 개발해 이송 로봇 운영 효율성 또한 높였다.

사용자들은 센터에 방문하지 않고도 3D 메타버스 환경에서 자재 이미지와 위치를 확인해 주문하고 자재 배송현황도 실시간으로 조회 가능하다. 이밖에도 1년간 500여 가구가 사용할 수 있는 전력량인 1.4MW급 태양광 발전설비를 지붕에 설치, 포스코FC센터가 친환경 저탄소 물류센터로 운영될 수 있도록 했다.

포스코DX는 이번 사업을 통해 풀필먼트센터에 적용 가능한 WMS, ACS 솔루션의 표준모델을 구축했다. 풀필먼트센터 구축을 위한 설계 및 시공 능력과 특화 기술을 확보한 만큼 국내 물류자동화 시장을 더욱 활발하게 공략한다는 계획이다.

포스코DX 관계자는 "이번 프로젝트를 통해 IT시스템 구축부터 설비 자동화, 로봇 엔지니어링까지 회사의 주요 DX 기술들을 융합한 대표적인 레퍼런스를 확보했다"며 "산업용 AI, 디지털트윈, 로봇 등 기술 융합을 통해 인텔리전트 팩토리 구축을 리딩해나갈 계획"이라고 말했다.팽동현기자 dhp@dt.co.kr