한세실업, 불량률 0.0125% '패션테크'로 … 환경 지키고 생산성 UP

햄스를 활용해 베트남 공장에서 의류 공정 작업 중인 근로자 모습. 한세실업

글로벌 패션 주문자개발생산(ODM) 기업 한세실업은 노동집약 산업이었던 섬유산업계에서 발 빠르게 자동화 시스템과 정보기술(IT)을 접목해 제조공정에 혁신을 더하고 있다.

생산되는 옷 1만장 중 1장 정도만 불량으로 구분될 만큼 불량률이 0.0125%에 불과해 한세실업의 자동화 시스템은 생산 과정에서 품질관리나 검수 효율을 극대화해 관련 업계에서도 모범 사례로 꼽히고 있다.

제조에 IT를 꾸준히 접목해온 한세실업은 코로나19 시대 세계적인 비대면 상황에서도 3D 가상 샘플을 활용해 원활하게 해외 바이어들과 업무를 이어왔다. 3D 가상 샘플 적용을 확대한 한세실업은 이를 통해 환경보호·비용 절감 효과를 더했으며 차별화된 연구개발(R&D) 역량도 보여줬다.

한세실업 생산성을 끌어올린 스마트팩토리 시스템 햄스(HAMS·Hansae Advanced Management System)는 2015년 독자적으로 개발됐다. 햄스는 원부자재 입고부터 재단, 봉제, 완성을 비롯해 박스에 담는 패키징과 출고에 이르기까지 여러 단계에서 공정 자동화를 가능하게 했다. 또한 개인정보단말기(PDA)를 통해 전체 생산량과 불량률까지 파악할 수 있어 공장에서 생산 현황을 일목요연하게 파악할 수 있게 돕는다.

햄스가 도입된 후 한세실업 공장의 생산성은 15%가량 향상됐다. 특히 10년째 일본 B사 제품 생산을 이어오고 있는 한세실업 베트남 제3법인 제1공장(TG공장)은 엄격한 품질관리 기준을 요구하는 브랜드 측 요청에 맞춰 불량률이 0.0125%에 그친다. 연간 640만장(2022년 기준)에 이르는 생산량을 따져보면 불량품은 800장 정도다. 한세실업의 이 같은 불량률 관리는 혁신적인 스마트 공정 도입으로 생산성을 높이고 자동화 시스템을 활용해 제품 하자 발생을 최소화한 덕분이다.

김익환 부회장

한세실업 베트남 TG공장에서는 원단이 들어오면 창고관리시스템(WMS)으로 입고된 원단의 보관 위치와 수량을 관리한다. 재단 전 원단의 사이즈 오차를 줄이는 것도 바코드 작업을 통해 관리한다.

무거운 원단 이동은 무인자동배송로봇(AGV)이 한다. AGV는 최대 600㎏까지 운반이 가능해 무겁고 두꺼운 원단을 원하는 장소로 옮겨준다.

재단에 들어가면 원단 정보와 양을 관리하고 설치된 자동 재단 기계장치를 통해 다양한 크기와 모양으로 자른다. 직원이 원단 재료의 패턴을 컴퓨터에 입력하면 기계가 모든 공정을 자동으로 수행해 과거보다 투입 인력을 50% 이상 줄이고도 정확하고 빠른 공정이 가능해졌다.

2020년부터 전 세계로 퍼진 코로나19에도 한세실업은 3D 가상 샘플을 활용해 해외 바이어들과 원활하게 업무를 진행했다. 국내 의류 벤더사 최초로 설립된 VD(Virtual Design) 전담팀은 2017년 자체 3D 디자인 기술을 활용한 가상 샘플을 제작해 실제 원단의 특성과 텍스처(질감), 패턴(무늬), 컬러감까지 그대로 표현해 실물 샘플만큼 정교하게 구현하고 있다.

한세실업의 디자이너 전 직원이 3D 관련 자격증을 취득하는 등 차별화된 3D 기술 노하우로 샘플 완성도와 전문성은 업계 최고 수준으로 평가받는다. 한세실업은 3D 가상 샘플을 만들어 협력 브랜드사를 대상으로 버추얼 쇼룸, 3D 패션쇼, 사이버 카탈로그 등 버추얼 포맷을 활용해 다양한 제안을 하고 있다. 한세실업은 3D 샘플링을 넘어 차별화된 R&D 역량으로 업계 선두로 자리매김 중이다.

김익환 한세실업 부회장은 "한세실업의 혁신적인 스마트 공정 시스템과 IT는 글로벌 패션 ODM 기업 중에서도 뛰어난 역량을 자랑하고 있다"며 "수천 명이 근무하는 해외 공장에서도 스마트팩토리 시스템 햄스로 빠르고 정확한 생산 과정을 구축해 불량률을 최소화하고 3D 디자인 역량을 꾸준히 강화해 ESG 경영을 실천하고 있다"고 말했다.

[정슬기 기자]